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nb型陶瓷多级泵工况下内部流动分析 在化工、采矿、冶金、制药、石油、食品、化工等许多工业部门都需要交叉腐烂溶液。目前，市场上使用的铸铁泵、衬底泵、铜泵、昂贵的不锈钢泵和钛泵中都存在磨损、寿命短、效率低下等问题。利用陶瓷泵可以很好地解决上述问题。李正峰等人在陶瓷叶片设计中的移除能力进行了有限分析，为陶瓷叶片的设计提供了参考。 近年来国内外工程陶瓷被主要应用于压电泵及隔膜泵, 而传统的陶瓷渣浆泵还是以卧式单级离心泵为主, 还未发现多级泵.因此, 由江苏大学流体机械工程技术研究中心和江苏省宜兴陶冶非金属化工机械有限公司联合试制了NTB型陶瓷多级泵, 该泵体积小、扬程高, 有效地解决了转速过高、叶片断裂及泵体过大造成的问题. 文中先利用PRO/E三维造型软件对NTB型多级泵进行三维实体造型;再采用CFX软件, 基于Reynolds时均N-S方程和标准k-ε湍流模型, 对NTB型陶瓷多级泵进行全流场的数值模拟, 并对模拟结果进行定量分析, 随后制造样机进行外特性试验, 并与模拟结果进行对比. 1 计算模型 1.1 叶轮结构参数的确定 NTB型陶瓷多级泵设计目标及水力参数如下:流量Q=80 m3/h, 扬程H=110 m, 转速n=2 900 r/min, 轴功率P=55 k W, 效率η=45%.采用固液速度比设计法设计出的叶轮的主要参数:叶片为圆柱叶片, 叶轮进口直径Dj=105 mm, 叶轮外径D2=240 mm, 叶轮出口宽度b2=10 mm, 叶片数Z=4, 出口安放角β2=32°, 首、次级叶轮相同.导叶为径向式结构, 径向导叶叶片数为5, 反导叶叶片数为6. 1.2 计算区域的建构 采用Pro/E三维造型软件对NTB型陶瓷泵进行三维实体建模, 如图1所示. 由图1可见, 计算区域包括吸入室、首级叶轮、径向导叶、反导叶、次级叶轮和蜗壳6个部分.进口即为三通吸入室的进口, 出口即为蜗壳出口. 1.3 网格无关性检验 通过ICEM CFD工具对计算区域进行网格划分, 由于三维模型比较复杂, 故采用适应性较强的非结构化四面体网格, 如图2所示, 并对叶轮、导叶叶片及蜗壳的隔舌处进行局部加密.为减小网格数量对计算结果的影响, 对该多级泵进行数值模拟前先进行网格无关性检验, 分别对网格数为1 201 549, 1 551 933, 1 863 486这3种方案进行模拟, 发现当网格数量达到1 500 000时, 网格数量对计算结果的影响可以忽略, 故选取网格数量为1 551 933. 1.4 结果分析和讨论 文中旋转叶轮与静止径向导叶、蜗壳之间的耦合采用了多重参考坐标系模型, 把离心泵内流场简化为叶轮在某一位置的瞬时流场, 将非定常问题用定常方法计算.在旋转坐标系下对方程进行离散时, 对流项采用二阶精度格式, 其他项采用中心差分格式, 当残差小于10-5且进出口压力稳定时, 认定计算收敛. 在设计工况下, 对比了3种不同湍流模型 (标准k-ε, RNG k-ε, SST k-ω) 的模拟结果, SST k-ω模型模拟结果与试验值差异较大, 虽然RNG k-ε模型模拟结果与标准k-ε模型相差很小, 但其收敛速度较慢, 故选取标准k-ε模型进行其他工况点的模拟. 进口条件:给定质量流量边界条件, 具体数值由泵设计工况给出, 湍流取值按水力直径大小及湍流强度给定. 出口边界条件:采用压力出口边界条件, 静压值的选取参考设计扬程. 固壁条件:在计算域的固体壁面上使用无滑移壁面条件, 在近壁区由于当地雷诺数较小, 采用壁面函数法进行修正. 表1为设计工况下, 不同粗糙度对模拟结果的影响.可以看出, 粗糙度f设定为0.050 mm时, 其外特性与试验值最接近. 2 计算结果和分析 2.1 流场分布和静压的分布 图3为首级叶轮及径向导叶中间截面上的静压分布图.可以看出3种工况下首级叶轮和径向导叶内静压分布比较均匀且规律基本相同.由于旋转叶轮做功, 静压沿流动方向逐渐增大, 在叶片出口处最大, 最小值出现在叶片背面进口处, 已在图上标出.流体流入径向导叶后, 动能逐渐转化为势能, 静压继续增加.导叶前缘有局部高压区域, 这是由于其对流体的阻碍而产生的. 图4为次级叶轮和蜗壳中间截面上的静压分布图.由图可以看出小流量和设计工况下最大压力出现在蜗壳出口处, 除蜗形起始段和隔舌处外, 蜗室侧壁压力沿蜗壳流道分布均匀;而在大流量工况下, 最大压力值出现在远离出口的扩散段内, 这是由于相对于较大的流量该处蜗壳断面面积较小造成的.3种工况下在隔舌附近都有较大的压力梯度, 这是因为在隔舌附近部分水流向外偏流向蜗壳的出口. 2.2 叶轮流道内部流道局部回流 图5a为首级叶轮及径向导叶中间截面绝对速度矢量图.可以看出, 流体从叶轮进口到出口绝对速度逐渐增大, 速度最大