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300mw循环流化床锅炉提升管高度及流化风速对物料浓度分布的影响 0 炉硫内固体颗粒浓度分布及外循环流率gs 循环流放技术（cfb）具有高度的适应性和低污染物控制成本低等特点。因此，在国家大力支持下，循环流化床燃煤技术在我国得到了快速的发展，目前我国循环流化床锅炉装机数量近3 000台，正朝着大容量，高参数的方向发展。提高蒸汽参数必然导致炉膛几何尺寸的增加，正在研发中的600 MW超临界CFB锅炉炉膛高度达54 m，大大超过白马电厂300 MW亚临界CFB锅炉炉膛38 m的高度。 循环流化床锅炉系统受热面面积及布置方案受炉膛内气固浓度及外循环流率的影响，同时浓度分布对二次风穿透和扩散、以及颗粒在炉膛内的停留时间也同样产生很大影响，进而影响锅炉的燃烧效率。因此，炉膛内固体颗粒浓度分布及外循环流率Gs对于循环流化床锅炉的设计和运行有着至关重要的意义。对于正在设计中的600 MW超临界循环流化床锅炉，其炉膛高度将超过目前世界上所有CFB锅炉的实践范围，为此锅炉设计者希望了解在如此高的炉膛中上部浓度及循环流率是否还能达到亚临界等级锅炉内相应水平；为达到此水平床压降需要增加的数值；是否导致一二次风机压头和功率的大幅度增加。 循环流化床锅炉物料具有较宽粒度分布，炉膛内气固流动由下部大颗粒构成的鼓泡流态化和上部细颗粒形成的快速流态化叠加而成，属于复合流化态。已有研究表明，对于可以参与外循环的细颗粒，其在炉膛内的流化状态受到多种因素的影响，除了颗粒自身性质(密度ρz、粒度dp等)外，还包括提升管几何结构和运行条件(流化风速Ug和循环流率Gs)的影响。关于床料量和床高对于提升管内气固浓度分布的影响，还存在一些分歧[13,14,15,16,17,18]。鉴于大部分研究大都是在提升管高度不超过20 m的实验台上进行的，且炉膛高度对炉内气固流态特性的影响还不确定，有必要进一步通过实验对此问题进行深入分析。因此，利用白马电厂300 MW CFB锅炉现有的结构和设备，搭建提升管内径240 mm，高度分别为38和54 m的循环流化床冷态实验台，研究提升管高度Hr及系统物料量Iv对物料浓度分布的影响。 1 瞬态测量实验 实验台设在四川白马电厂，利用现有300 MW CFB锅炉钢架和平台扶梯搭建。如图1，实验系统包括提升管、分离器、下降管、回料阀、给风系统、测量系统等。提升管内径240 mm，高度分别为38和54 m。实验所用的流化风由电厂高压流化风机引出，通过阀门控制流化风速。气体通过布风板进入提升管，布风板由孔板加筛网构成。气体在提升管内将床料流化，并裹挟固体颗粒进入分离器内实现气固分离，循环固体通过回料腿和回料阀返回提升管，形成循环。回料腿内径75 mm，回料阀采用U型气控阀。 所有的实验在常温条件下进行，流化气体为空气。采用石英砂为床料，粒度分布如图2，颗粒平均粒径为210μm，与循环流化床锅炉循环灰粒度一致。其真实密度为ρz=2 650 kg/m3，堆积密度为ρd=1 550 kg/m3。 本文中采用压差法测量提升管轴向浓度分布。沿提升管高度每隔2 m布置一个压力测点，测点探头固定在壁面上，插入深度为零，以避免对局部流场的干扰。风室压力测点p0位于布风板下，p1点位于布风板上5 cm,p2测点位于p1测点上2 m，依此类推，见图1。通过压差传感器测量相邻测点间的床层压降，根据 可以得到2点间的平均物料浓度fs和空隙率ε。 循环流率的测量采用2种方法。 积料法：在系统稳定运行过程中，关闭蝶阀，通过测量蝶阀上部物料堆积速率计算系统的循环流率。 在线称重法：如图3所示，当系统处于稳定运行时，通过阀门控制，使回料腿中流动的固体全部进入称重桶，通过重量增长速率来求出某一瞬时的循环流率。在瞬态测量过程中，随着系统床料量减少，各测点压力的变化可以反映提升管内空隙率轴向分布变化规律。 为了确保提升管内的气固流动属于快速流态化，选择的流化风速应该大于快速流态化起始点气速utr。本文通过吹空法测量utr。实验分别在38 m高和54 m高的提升管内进行，系统存料量均为30 kg。随风速增加，颗粒携带率增加很快，当不存在物料循环时，床料很快被吹空。此时，utr可以通过低速和高速条件下流化风速ug和吹空时间tb曲线的交点得到，如图4。可以看出，随床高的增加，相同风速下的吹空时间都相应增加，但对输送风速utr的影响不大，utr的值在3.3～3.6 m/s，因此为了在提升管内形成快速流态化状态，实验时流化风速的选择须大于3.6 m/s。 2 结果与讨论 2.1 床料量大小对颗粒浓度的影响 图5(a)、(b)分别为38和54 m床高，固定流化风速的条件下，空隙率ε沿提升管高度z随床料量Iv的变化。可以看出在38 m提升管内(图5(a))，上部稀相区的空隙率ε在Iv从5 kg增加到