紫铜微铣削加工刀具断裂影响因素仿真分析.docx

? ? 紫铜微铣削加工刀具断裂影响因素仿真分析 ? ? 王成安，王海雄，黄增祥 (桂林理工大学机械与控制工程学院，广西 桂林 541004) 1 引言 随着小型化微型化零件的需求量越来越多，特别是在生物医疗、通讯电子、航空航天、军事工业、精密仪器等诸多高科技领域中有着广阔的应用前景使得微切削加工技术备受关注[1]。微铣削加工由于刀刃部位直径小，所能承受的力小，容易发生断裂。影响微切削刀具断裂的主要因素有过度磨损断裂、疲劳断裂和切削参数设置不合理引起断裂。由于刀具断裂严重影响微切削加工效率，故有效地研究刀具断裂影响因素，对于提高微小零件的生产、降低生产成本具有重要的意义。 国内外专家学者对微铣削加工刀具断裂方面做了大量研究。Fong Feng[2]等人使用涂层硬质合金微铣刀对SKD11进行铣削加工，研究其失效形式，发现涂层硬质合金铣刀主要通过以疲劳断裂的机理造成失效形式的刀具断裂。Mohammad Malekian[3]等人在刀具磨损监测微铣削操作研究中提出了一种基于加速度传感器、力传感器和声发射传感器的微铣削刀具磨损监测方法。该监测方法通过神经模糊方法融合，确定刀具是否处于磨损状态，并发现当刀具处于磨损状态时，则刀具很容易发生断裂。同时刀具在多数情况下是在冲击或和谐加载状态下工作，因此刀具接触疲劳破坏也是造成刀具断裂的主要因素。J. Fleischer ? M[4]等人介绍了一种制造结构优化铣刀的方法，设计一种单刃微铣刀，利用ABAQUS进行刀具结构优化，保证了工艺参数、每边进给量和横向进给量的清晰调整，通过实验结果表明，良好的接触条件可以保证刀具加工过程的稳定性，减少刀具断裂的损失率。 微切削加工如果切削力过大，极易引起刀具断裂，而影响切削力的重要因素是加工工艺参数，如切削深度、进给速度和主轴转速等，而切削工艺参数引起微铣削加工刀具断裂还鲜有报道。本文针对工艺参数对刀具断裂的影响进行研究，首先建立了微铣削加工的理论模型和几何模型，选用的微铣削刀具的直径为?0.15mm，选用的加工材料为应用于微电极的材料紫铜；然后通过改变铣削深度、进给速度、刀具转速等影响因素，验证刀具受力超过强度极限而造成断裂；最后通过极差和方差分析各铣削参数对刀具断裂的影响主次，可以为实际的微铣削加工工艺参数的设置提供参考。 2 紫铜微铣削仿真模型 2.1 紫铜材料的Johnson-Cook本构模型 选择正确的本构模型对建立有限元仿真模型有决定性作用，本文主要研究不同影响因素设置对刀具断裂影响，当切削力大于刀具承受极限时，刀具产生塑性变形而断裂，采用Johnson-Cook本构模型是因为其适用于材料形变的范围，且模型结构简单，易于计算[5]。 Johnson-Cook本构模型由应变硬化效应、应变率效应、温度效应三部分以乘积的形式组成。由于引入了应变硬化、应变率硬化和热软化参数等[6-7]，使得相比其他形式的本构模型简单了很多。其公式如下： (1) 式中，A，B，εp，n分别为准静态条件下的屈服条件、应变硬化参数、等效塑应变、硬化指数； T0，Tmelt，m分别为常温系数、材料熔点、热软化参数； 表1 紫铜Johnson-Cook本构模型参数 2.2 紫铜材料切削分离准则 在铣削过程中，由于铣刀对工件切削力的作用，工件因材料分离而产生切屑，对切屑分离准则的研究一般分为两种：一是几何准则，二是物理准则，几何准则主要是通过工件上分离线的一点到刀具切屑刃一点的几何距离达到临界值。物理准则指的是材料形变的物理值是否达到某一临界值[8-9]。 (2) 表2 紫铜Johnson-Cook Damage参数[10] 2.3 紫铜微铣削仿真分析过程 如表3所示为刀具几何参数，因为刀具结构较为复杂，使用PROE5.0进行建模，保存igs格式导入ABAQUS中，铣刀为直径0.15mm的2刃铣刀，前角、后角和螺旋角分别为10°、12°、30°，材料为硬质合金，其抗拉强度为700-1500Mpa，在加工过程铣刀刀尖部分比刀具其他部分更加容易发生形变，所以刀尖部分采用结构化网格划分，其他部分用自由化网格划分。 表3 铣刀几何参数[11] 图1 刀具与工装配图 工件材料为紫铜，尺寸为1.5mm×1.5mm×0.4mm，材料属性如图表4所示， 本文选择的塑性参数Johnson-Cook本构模型参数，如表1所示。将工件底部完全约束，刀具除了绕自身旋转和沿着Y正方向移不约束，其他自由度皆被约束，工件网格采用结构化网格划分，种子尺寸为0.05。工件与刀具接触方式为面与面接触，设置好后，再进行提交[12]。 表4 紫铜工件材料属性 2.4 正交试验设计 如果采用全面实验法进行仿真工作量非常大，为了减少不必要工作量，本文采用了正交实验法，本次仿真是3因素5水平，如表5所示，竖直方向为铣削深