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蒸压条件下钢渣微观结构与结构的关系 近年来，随着钢铁产量的逐年增加和资源开发成本的逐年增加，全球钢渣的使用越来越受国家和社会各界的重视。然而，钢渣的回收利用率很低，这与钢渣本身的长期稳定性密切相关。钢渣的快速、快速、稳定的处理仍然是所有钢渣公司必须解决的问题。钢渣的蒸压稳定化处理在国外已经进行了大量的实践工作, 中国的钢渣热闷处理技术也得到了广泛的推广应用, 但对钢渣在热闷过程中的粉化机理研究很少, 温度是钢渣热闷粉化过程中的重要参数之一, 为探索改善钢渣高效稳定化处理的途径, 本文对钢渣在不同温度条件下的蒸压粉化性能进行了实验室研究, 以期使钢渣得到更广泛的利用。 1 钢渣蒸压粉化过程的f-cao3. 本研究采用国内某钢厂的原料, 原料化学成分 (质量分数, %, 下同) 为:CaO47.54, SiO213.36, MgO11.26, MnO1.36, Al2O31.56, FeO14.60, Fe2O34.49, Fe0.80, f-CaO3.87。为了研究不同温度条件下钢渣的微观结构对蒸压粉化性能的影响情况, 拟定钢渣原料的原始条件一致, 烘烤温度分别为400、600、900、1000、1100℃。在实验室条件下, 将块状钢渣破碎到一定粒径后, 均匀取样5份, 每份1.5kg, 放入马弗炉内, 并分别预热到设定温度且保温0.5h, 之后热态下放入蒸压闷罐中, 通入水蒸汽, 保持闷罐压力在0.4MPa, 蒸压4h后, 卸压, 打开闷罐, 进行分级筛分处理, 测其粒度组成, 进行粉化率的测定 (结果列于表1) 。并对试样作扫描电镜、X线衍射及矿相分析。 2 蒸压处理液中钢渣的粒度 试验结果如表1所示, 试验前, 样品以块状炉渣存在, 原渣样粒径大于15mm的块状样占97.5%, 粒径小于1.5mm的粉状样仅占0.31%。经过蒸压处理后, 随烘烤温度升高, 钢渣粉化率升高, 至1000℃时样品的粒度变小, 粒径大于15mm的块状料仅占2.59%, 而粒径小于1.5mm的粉状样达到83.3%。 上述试验说明转炉渣经高温预热后采用蒸气蒸压可以发生自然粉化。 2.1 蒸压后粒径的变化 如表1所示, 在预热至400℃时, 进行蒸压后粒径15mm的块状样仍占97.4%, 而粒径1.5mm的粉状样仅占0.65%, 与原始样直接蒸压后的粉化率情况变化不大;当温度升至600℃时, 蒸压后粒径15mm的块状样占50.0%, 而粒径1.5mm的粉状样占24.6%;当温度升至900℃时, 蒸压后粒径15mm的块状样占18.7%, 而粒径1.5mm的粉状样占64.5%, 当温度升至1000℃时, 蒸压后粒径15mm的块状样仅占2.59%, 而粒径1.5mm的粉状样达到了83.3%, 粉化率达到了最大值。随着温度继续升高到1100℃时, 蒸压后粒径15mm的块状样占94.3%, 而粒径1.5mm的粉状样仅占2.72%, 粉化率急剧下降。 2.2 钢渣的矿相组成 对钢渣的原始样进行的矿相分析表明:原样矿相结构较疏松, 主要为斑状结构。气孔大小不一, 分布不均匀。大气孔偏多且形态不规则, 渣块内有少量裂隙。硅酸三钙相在钢渣中为主相且发育良好, 多呈板状和长条状, 粒度大小不均, 占总矿相量的30%～45%。硅酸二钙相外形多呈圆形粒状, 有些呈树叶状和花朵状, 粒度较小, 占总矿相量的15%～25%。同时, 无定形的铁酸钙相填充在3CaO·SiO2、2CaO·SiO2晶体之间, 较多的粒状RO固溶相与铁酸钙共生在一起, 有些RO固溶相还以连续不规则形状出现, 占20%～25%。还有少量未熔氧化镁结晶及游离石灰。从图1中的钢渣原样的XRD分析亦可以看出, 钢渣中主要的矿相组成为硅酸三钙、硅酸二钙、RO相、铁酸钙及游离氧化钙, 与矿相分析结果一致。 当钢渣烘烤温度增加到1000℃并保温30min后, 渣块中裂隙较多, 且发育完全。气孔大小不一, 分布不均匀, 形态较规则, 气孔较多, 硅酸三钙周边有硅酸二钙及游离氧化钙析出。从图1中钢渣加热至1000℃后的XRD分析亦可以看出, 钢渣中主要矿相组成中硅酸三钙相显著减少, RO相被大量氧化而迅速减少, 有MgO及Fe3O4析出。 当钢渣经过蒸压处理后, 钢渣在水合作用下, 无法消解掉的RO相在钢渣中突显。结合图1中钢渣蒸压后的X线衍射图分析可知, 钢渣中有大量的氢氧化钙生成, 钢渣中游离氧化钙消解显著。其它物相变化不大。 3 蒸压粉化率低 由试验得出, 随着焙烧温度的升高, 钢渣粉化率先升高后降低, 在温度为1000℃附近时钢渣的蒸压粉化率达到最大值。对钢渣作扫描电镜矿相及X线衍射分析可对此变化趋势解释如下。 3.1 钢渣中f-cao 由相图可知, 硅酸三钙在常温下属于热力学亚稳相, 所以容易失稳而出现结构转变