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二辊矫直机的应用 0 矫直技术的发展 随着金丝技术的快速发展，二辊冲浪机应运而生。首先在英国、德国、日本、前苏联等发达国家的矫直技术迅速发展, 在20世纪40年代已经系列化, 并且相继进入到中国的钢铁工业和金属制品业。70年代以后我国开始研究二辊矫直技术, 同时也引进许多先进的矫直设备, 如英国的BRONX矫直机, 德国的Kieserling矫直机、 Demag矫直机, 日本薄板矫直机等, 促进了我国矫直技术的发展, 引起国内学术界和工程界的高度关注, 纷纷投入大量人力和物力竞相开发。进入90年代, 我国在赶超世界先进水平方面迈出一大步, 很多研究成果获得国家专利［1］。二辊矫直机结构简单, 调整方便, 高的矫直精度是其它矫直机无法取代的, 具有广阔的发展和应用前景。 1 矫直辊运动方程 辊形设计是二辊矫直机研究的首要环节, 主要是依据管、棒材的弹塑性变形理论, 设计出合理的凸凹辊的辊形。工作时, 工件旋转通过凹、 凸辊辊缝, 反复压弯得到矫直 ( 如图1) 。关于辊形设计的研究一直是学者关注的热点, 也提出了很多设计方法和加工方法。 前苏联学者马斯基列逊［2］基于工件与矫直辊全长接触的理论建立数学模型 ( 如图2所示) 。 管材与矫直辊轴线交点处的辊径为辊腰直径, 用字母Re表示, 这里取距离交点li处的矫直辊断面分析, 对应的辊径为Ri, 如剖视图A-A。管材在剖视图中变成一个短轴和长轴分别为R和R/cosα的椭圆, 与辊径为Ri的圆相切, 切点为B, 以其圆心建立直角坐标系如图2所示。 由图2所示数学模型可推导出辊形的方程 随着CAD技术的发展, 同样基于全接触理论, 国内学者王超［3］等认为矫直辊曲面是由矫直辊与管材接触时形成的空间曲线确定的, 以此曲线为母线绕矫直辊的轴线旋转所得的旋转曲面即为矫直辊的辊型曲面, 称为切除法。如图3所示, 将工件绕矫直辊 ( 原始模型是圆柱体) 轴线周向阵列, 阵列个数越多, 得到的矫直辊模型精度越高。为便于矫直辊应用于数控车床, 将切除法得到的矫直辊利用CAD软件进行二维输出, 利用MATLAB拟合可得到二维辊型曲线的多项式方程, 用四次多项式方程误差可以控制在0. 01 mm范围内。 基于全接触理论的辊型设计方法, 在理论上理解比较简单, 通用性好。矫直一定尺寸范围的工件时, 按照最大和最小工件直径设计出的辊型重合性较好, 另一方面辊型可以用数学表达式表示, 便于矫直辊数控加工编程。 70年代末到80年代初, 国内学者崔甫［1］提出三段三曲率反弯空间曲线, 认为工件在矫直过程中与矫直辊不是完全接触的, 而是经过不同曲率的反复弯曲, 使残留挠度逐渐减小最后趋于零。也就是二辊矫直的必要条件是: 工件在辊缝中先要经过至少一个导程的等曲率大变形压弯, 然后要经过至少半个导程等曲率小变形的反向压弯。前者可使工件各处的残留弯曲达到一致的程度, 后者可使工件全长得到矫直, 即“先统一、 后矫直”。这种方法数学建模过程比较复杂, 主要利用空间封闭的矢量关系和立体解析几何原理制定出相应的数学模型, 如图4, 同时给出辊型方程 在辊轴坐标Zi处的辊形半径为 在计算辊形曲线各点坐标时, 间距 ΔZ值越小, 曲线的连续性越好。 还有一种从多斜辊矫直机演变而来的近似双曲线辊型, 有很多学者从不同的角度出发, 以不同的方法深入研究。 设两辊与圆材轴线的夹角为 α0, 两个辊子一个固定, 另一个可以抬高或降低, 如图5。设圆材的半径为r0, 圆材轴线和辊子轴线的最短距离为C0, 取它们的公垂线为x轴, 以管棒材轴线为z轴。坐标系oxyz为建立在管棒材上的坐标系, 坐标系O1XYZ是矫直辊的坐标系。在研究中胡高举［4］等人给出了矫直辊的轴向剖线方程 为了达到矫直的目的, 这种辊型不得不把其中一个辊子斜角调大另一个辊子斜角调小, 让它们分别起到凸辊和凹辊的作用, 但这种使用方法是不合理的, 圆材在矫直过程中很不稳定, 对导板的磨损很快。比较合理的设计双曲线辊型应该将凹辊母线的设计斜角加大, 将凸辊母线斜角减小, 而在使用中两辊的调整斜角相等。这就相当于在设计凹辊时, 设计斜角要大于工作时的斜角; 设计凸辊时, 设计斜角要小于工作斜角。这种加大和减小取决于圆材的直径, 直径越细加减程度越大, 反之越小。但是双曲线辊型对工件压弯曲率的变化梯度较大的缺点无法克服。 在实际生产中, 辊型的设计主要基于马基列斯和崔甫的两种理论, 精度也能满足生产要求; 很多学者相继提出平面作图法、内等距曲面法、 相对运动包络法、几何解析法, 都是在工件与矫直辊全长接触的前提下展开的。比如: 杜晓钟［5］等以共轭旋转曲面啮合理论为基础, 分析了线棒材矫直过程中确定矫直辊辊型曲线的解析方法。从理论上讲, 矫直辊曲面与线棒材曲面是一对共轭曲面,