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sg800摘脱机复脱分离后性能试验研究 1 u3000落脱式联合收获机工艺 本文描述的脱耕栽培是指用带编撰齿的旋转元件直接从田间植物中移除果穗和各种粒，并剥皮收获。近十多年来,国外对这一技术的研究和应用进展较快。我国自80年代末以来,也先后进行了多种摘脱式联合收获机的研制。其中,有与中型拖拉机配套的悬挂式和背负式、小型手扶式*以及中型自走式**等。上述机型的工艺流程中,在摘穗和初步脱粒后,均需进行复脱、分离、清选等“后处理”。而进入后处理装置的物料(摘脱后混合物),与全株喂入或半喂入脱粒分离装置的物料,其组成存在较大差异。因此,有必要对与摘脱收获工艺配套的复脱分离工作部件,进行较系统的试验研究,为有关结构和运动参数的选择设计提供依据。 2 试验设备、材料和方法 2.1 顶盖导向板及复脱概念 试验装置组成见图1。 复脱分离机构由轴流指杆式滚筒、栅格筛式凹板和导向盖板组成。滚筒有效脱粒长度为600mm,沿径向有8排圆柱形指杆,每排5个,指杆伸出基筒外的长度可从86至90 mm之间调整,相应改变了脱粒间隙d。凹板为栅格筛式,沿轴向筛条间距在喂入端较密(18～20 mm),约占全长的1/3,其余较稀(28～30mm);试验中更换栅板分布周向间距l不同的3种凹板。顶盖导向板导程为140～70 mm。 胶带输送器和复脱滚筒分别由YCT1 32—4B型和YCT—1 60—4A型电磁调速电机驱动,均配有JDI1A—40型控制器,使物料喂入输送带速度和滚筒线速度,实现无级调整。 测试仪表工具按《GB 5982—86》的要求配备。 2.2 含水率、茎杆、含杂率、性能指标的测定 试验收获时水稻品种:华山粘,自然株高84.8 cm,产量5267 kg/hm2,草谷比1.67。 采用英国silsoe研究所(SRRI)和国际水稻研究所(IRRI)新研制的SG—800摘脱收获机,在田间摘脱,收集并测得其“摘脱后混合物”的重量组成如下:已脱出谷粒(平均含水率18.2%)61.93%,未脱净的断穗23.18%,茎杆平均含水率39%,长于30 cm的8.58%,10～30 cm短茎杆1.82%,杂余4.49%;已脱出籽粒和断穗中籽粒分别占摘后混合物中籽粒总重的79.8%和20.21%;非谷粒物料与谷粒之重量比为0.28。 试验设计因目的不同分成两部分: 1)为研究复脱滚筒转速、凹板栅板间距、脱粒间隙和喂入量等因素对未脱净损失率、破碎率、夹带损失率、单位功率生产率等性能指标的影响并优选有关参数,采用4因素3水平正交试验设计(方案见表1),试验时在凹板下方和排草口两处接取分离物和排出物样品。 2)为考察脱出物和排出物的组成及其性能指标(断穗率、破碎率、带柄率、含杂率)沿轴向分布状况,从喂入端至排出端分五区(每区段长125 mm,见图1b),分别收集并分析样品。 试验方法参照GB5892—86,借助计算机进行试验数据直观分析、方差分析和图形处理。 3 试验结果及分析 3.1 主要参数对脱粒分离性能的影响及其选定 多因素正交试验结果见表1。 3.1.1 脱粒的性能指标 多因素正交试验结果见表1,由表中数据通过直观分析,得出全部试验各指标的总平均值为:未脱净损失率0.167%,破碎率1.40%,夹带损失率0.86%,含杂率1 1.94%,单位功率生产率521.18 kg/(kW·h)(折算单位喂入量功耗为5.28 kW/(kg·s)。 与文献中报道的一般钉齿式轴流滚筒对全株喂入的水稻脱粒的性能指标相比,未脱净损失率、含杂率和单位喂入量功耗小得多,而茎杆夹带损失率(即分离损失率)相近。(中以上指标分别为:0.59%～1.9%,36%,8.1～8.8 kW/(kg·s),0.63%～1.08%)。 3.1.2 提高转速、格局变化及生产率 由图2 a、b可见: 1)喂入量与未脱净率,夹带损失率和单位功率生产率等指标均呈正相关。 2)复脱滚筒转速,与未脱净损失率、夹带损失率和含杂率均成负相关(即提高滚筒转速有利于改善复脱分离性能),与破碎率基本正相关。在低速段,功耗与转速正相关,当转速达800 r/min(相当于线速度15.6 m/s)以上继续提高时,由于谷物沿轴向流动的加快,脱粒分离作用的提前强化和谷层密度减少,均使阻力矩降低,而单位功率生产率随之提高。 3)随着栅板间距的增加,更易于脱出物的分离,使物料层迅速减薄,因而夹带损失减少,并有助于脱粒和提高生产率;但若间距过大,则谷穗碰撞脱粒次数减少,且穗头易从凹板漏出,因而使未脱净率略有增加。 3.1.3 各因素的综合排序 通过对正交试验取得的数据的直观分析和方差分析,可得出各因素对性能影响的显著程度和较优组合,汇总于表2。 各因素对五个性能指标的影响显著程度综合排序为:1)喂入量,2)滚筒转速,3)凹板栅板间距,4)脱粒间隙。