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铝合金铸件冒口尺寸与补缩距离的影响因素 1 影响销大小的因素 1.1 冒口尺寸的影响 （1）晶体间隔宽的晶体（如a1-cu和a1-mg）通常是枝状（或粥状）结晶的。在晶体硬化过程中，这种结晶会阻碍进一步收缩，因此在实际工艺设计和生产中需要很大的可靠性标准。相反，由于晶体间隔狭窄（例如a1-si）铸造所需的洞尺寸相对较小。 (2)本体所需补缩量大的厚大铸件,需要较大的冒口尺寸;反之,所需冒口尺寸较小。 (3)铸造工艺为顺序凝固并要求较长的补缩距离时,需要较大的冒口尺寸;反之,需要较小的冒口尺寸。对于补缩量大又要求有较长的补缩距离的移出冒口(通过补缩通道对铸件进行补缩的冒口),需要更大的冒口尺寸。 (4)冒口与冷铁联用时,冒口尺寸可适当减小。 1.2 冒口高度mm 铝合金铸件冒口尺寸可按图1所示确定。图中D为冒口直径(mm),dy为热节圆直径(mm),H为冒口高度(mm),h为冒口颈高度(mm);其中D=(1.2~2)dy,H=(1.2~2)D,h=5~8。 笔者在实践工作中统计并总结发现,冒口直径D是铸件需补缩处热节圆直径dy的1.2~4.0倍,即冒口尺寸系数为K=1.2~4.0。 2 影响语言恢复距离的因素 2.1 冒口补缩距离 (1)与合金的凝固特性有关。层状结晶的共晶型铝合金的冒口补缩距离大于枝状(或粥状)结晶的固熔体型铝合金;结晶间隔窄的铝合金的冒口补缩距离大于结晶间隔宽的铝合金。 (2)与铸件本体所需补缩量大小有关。外廓尺寸较小、壁厚较薄的铸件所需补缩量小,通常冒口补缩距离较长;反之,厚大件所需补缩量大,通常冒口补缩距离较短。 (3)与铸型热分布及型腔过热程度有关。有利于顺序凝固的型腔热分布的工艺设计,可使冒口补缩距离延长;反之,导致型腔过热的铸造工艺设计,可使冒口补缩距离缩短。 (4)铸件型腔具有冷端效应的(或因设置冷铁;或因铸型工艺结构所致)会使冒口补缩距离延长。 (5)与铸件浇注工艺(如:浇注温度、浇注速度等)有关。铸件浇注温度偏高会造成铸件总体补缩量增大,从而使冒口有效补缩距离缩短;反之,较低的浇注温度会延长冒口有效补缩距离。一般厚度铸件采用顶冒口工艺时,宜快浇,特别是底注式浇注系统,否则会严重影响冒口补缩效果,从而缩短其有效补缩距离;反之,厚大实体铸件宜顶注慢浇,以形成下低上高的温度梯度,利于铸件自上而下的型内自我补缩,从而减轻铸件对冒口的补缩需求,延长冒口有效补缩距离。 2.2 冒口有效补缩距离 铝合金铸件冒口的有效补缩距离可参照图2确定。 冒口补缩距离可以用如下公式表示。 式中:L为冒口有效补缩距离,mm;F为冒口补缩距离系数;T为铸件热节厚度,mm。不同的合金类可选取不同的F值,共晶型合金铸件的冒口有效补缩距离L=4.5T,非共晶型合金铸件的冒口有效补缩距离L=2T。 由式(1)可得冒口补缩距离系数F的计算方法 从式(2)中可以看出,补缩距离系数与铸件热节厚度T成反比关系,即铸件热节厚度越大,冒口有效补缩距离相对越短;反之,铸件热节厚度越小,冒口有效补缩距离相对越长。 就笔者的实践统计总结表明,冒口有效补缩距离系数范围很宽F=1.5~28(文献中F=2~4.5)。合理的铸型热分布可使冒口有较补缩距离明显延长,型腔严重过热或铸件热节厚度加大,会使冒口有效补缩距离缩短,甚至导致冒口根部严重过热而产生缩松现象。特别是平板类铸件,如采用在平面上加放顶冒口的铸造工艺,更应注意铸件的严重过热对有效补缩距离的影响。 3 关于金属加工的实践研究 下面列举两种不同铸件及铸造工艺对冒口补缩距离的影响。 3.1 浇注系统截面积 铸件名称:连接板。材质为ZL101-T4,浇注温度为710~720℃(较快速度浇注),铸件重12.8 kg,带浇冒口重23 kg,铸件工艺出品率为55.65%,浇注系统截面积:ΣF直=7.8 cm2、ΣF横=15.6 cm2,ΣF内=25.2 cm2。 3.1.1 铸造工艺改进 铸件原铸造工艺方案系在铸件大平面上横向排了四个70 mm×50 mm×150 mm冒口,左右方向上两个冒口间的间距为180 mm,中间设置30 mm×20 mm条形冷铁;前后方向上两个冒口间的间距为125 mm,中间设置30 mm×20 mm条形冷铁。铸件浇注打箱后,发现冒口根部存在不同程度缩松缺陷。分析认为,铸件壁厚较大,所需补缩量大,加之铸型过热,导致冒口有效补缩距离缩短,补缩不足,出现缩松缺陷。 改进后的连接板铸件铸造工艺方案见图3。改进后的工艺是在原铸造工艺基础上增加两个70 mm×50mm×150 mm冒口,重新排列冒口位置和方向,其余工艺要素不变。改进的工艺方案目的是改变铸型过热和冒口补缩距离不足的状况,提高铸件质量。采用改进后的铸造工艺试铸该连接板,试铸件缩松缺陷消除,表明改进后的工艺符合实际要求。 3.1.2