s10y-20500b剪板机油箱铸件的凝固工艺.docxVIP

s10y-20500b剪板机油箱铸件的凝固工艺 p12y-20250b剪板机油挤出，材料重量qt5500-7，由360mm220mm圆柱形段、厚度310mm、厚度270mm和长520mm套筒段组成。全长740mm，件重（g）25kg。油缸内孔粗糙度Ra0.8,作32 MPa×25 min耐压试验不得渗漏。原工艺按顺序凝固原则,将铸件热节?310 mm×220 mm放在上部,在其上再安放1个?360 mm×300 mm的冒口见图1,工艺出品率59%。在冒口下的铸件?310 mm处切取?10 mm抗拉试样,检查力学性能,抗拉强度σb为383 MPa,延长率δ为1.55%,试样宏观断口出现点状黑斑,石墨呈枝晶、碎块状,基体为7%粒状珠光体、其余为铁素体,耐压试验漏油。分析原因,?310 mm×220 mm热节几何模数为5.3 cm,凝固时间160-190 min,在其上放?360 mm×300 mm冒口后减少了和冒口接触处的散热面,实际模数增加到7.01 cm,凝固时间290～300 min。凝固时间的延长产生的孕育衰退和球化衰退是造成废品的主要原因。根据均衡凝固工艺,将?310 mm×220 mm热节放在浇注位置的下部,安放冷铁激冷,上部沿套筒延长60 mm做为集渣冒口,其上采用补缩式雨淋浇注系统充填、补缩,克服了油缸铸件的缺陷,获得成功。本文介绍均衡凝固工艺和补缩式雨淋浇注系统的设计过程。 1 石墨热节自补缩充放电浓缩 遵循球铁件顶注优先,分散多道引入,利用浇注系统补缩作用和凝固过程石墨化膨胀自补缩作用,不另设补缩冒口,采用立浇工艺将?310 mm×220 mm热节部分放在浇注位置的下部,将薄壁套筒部位放在上部,采用补缩式雨淋浇注系统充填和补缩,见图2。 2 采用收缩模数法设计雨水池系统 2.1 u2004生产 ?310 mm×220 mm热节部分体积V1=16 596 cm3,几何散热面积A0=3 122 cm2,其几何模数M热几何=5.32 cm,安放?270 mm×70 mm冷铁后,当量冷却表面积As。 As=A0+2Ach=4 630 cm2 式中Ach——放冷铁处的表面积。 放冷铁后铸件?310 mm×220 mm处的实际模数:M件=3.58 cm。 铸件薄壁套筒处的模数:M薄=3.5 cm。 质量周界商Qm=GΜ件3=3253.583=7(kg/cm3)Qm=GM件3=3253.583=7(kg/cm3) 收缩时间分数Ρc=1.0e(0.65Μ件+0.01Qm)=0.09Pc=1.0e(0.65M件+0.01Qm)=0.09 收缩模数系数f2=√Ρc=0.3f2=Pc??√=0.3 铸件收缩模数Ms=f2M件=1.07 cm 2.2 采用收缩模数法设计雨水池系统的尺寸 (1) 直流道流通系数 式中f1——冒口平衡系数,取f1=1.0 f3——冒口压力系数,取f3=1.0 f直流——直流道流通系数,取f直流=0.75 计算得:M直=0.8 cm D直=5M直=?40 mm,取?45 mm A直=16 cm2,M直实=0.9 cm (2) 横浇道横截面计算 式中f横流——横浇道流通系数,取f横流=0.8。 计算得:M横=0.85 cm,取横浇道40/50 mm×50 mm,A横=22.5 cm2,M横实际=1.1 cm,∑A横=45 cm2。 (3) 浇道长度系数 式中fp——流通效应系数,取fp=0.45 f4——内浇道(冒口颈)长度系数,取f4=0.7 计算得:M内=0.33 cm D内=4M内=?13 mm,取雨淋孔为?12/?18×50 mm,20只,∑A内=23 cm2。 (4) 烹饪准备 A直∶∑A横∶∑A内=16∶45∶23=1∶2.8∶1.4。 (5) 浇注时间及浇注速度计算 上箱和浇口盆总高度H=36 cm 雨淋孔(内浇道)有效压力头hp计算 直浇道、横浇道流量系数,取μ1=μ2=0.55 内浇道流量系数,取μ3=0.5 有效截面比 k1=μ1A直μ2∑A横=0.36 k2=μ1A直μ3∑A内=0.77 hp=k221+k12+k22?Η=12.33cm 浇注时间τ=G0.31μ3∑A内√hp=26(s) 平均液面上升速度VL=铸件高度浇注时间=28mm/s。其中底部厚实圆柱部分V1L=24 mm/s,上部套筒部分V2L=30 mm/s。均在资料给出的雨淋浇注系统正常液面上升速度15～30 mm/s范围内。 3 防止石墨变质和冶金措施 (1) 最佳残留镁量的确定 用纯镁作球化剂生产100 t、200 t万能材料试验机油缸铸件时,最大断面尺寸?350 mm,未发现大断面中心部位有宏观黑斑,只是在用稀土-镁作球化剂时才出现上面所述的缺陷,这说明球化处理后的残留镁量对防止产生球化衰退十分重要。最佳残留镁量为