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一种快速模拟焊接夹具运动的仿真设计方法 1 试夹使用的特点 焊接车间是用金属焊接技术控制焊接产品形状的重要辅助设备，可以提高产品的产量，提高产品的产量。如果设计数据正确、可靠，是整个生产工艺的关键。它直接决定着车身的制成精度，也决定着整个车辆的焊接质量。 试制焊接夹具是在车型试制阶段使用的非标工装, 与批量生产夹具相比, 试制夹具有着集成度更高, 通用性更强, 使用周期更短, 成本更低等特点。 为在短时间内使新车型投放市场, 使用最便捷高效的方法设计最优质的焊接夹具势在必行。 2 焊接连接连接 2.1 装配式试夹结构 汽车车身试制焊接夹具分为装配式、焊接式2种。装配式是指焊接夹具零件之间通过销定位、螺栓联接的方式进行装配, 在定位方向上进行调节的夹具结构形式。焊接式是指焊接夹具零件之间的装配通过焊接实现的夹具结构形式。 装配式试制焊接夹具结构上一般采用手动快速夹紧方式, 由一些夹紧单元装配于平台上组成, 见图1。其中, 夹紧单元由手动夹钳、角支座、型板、压板、压块、定位块、转接块、定位销、定位销座、调整垫片等组成, 见图2。 2.2 外包增加式车载+1. 汽车车身试制焊接夹具的设计属于专用夹具设计范畴, 设计时不仅需要满足工件精度定位的共性要求, 而且还要充分考虑车身钣金件易变形和制造冲压偏差较大等特征。其设计过程复杂, 需要了解车身结构, 结合焊点位置和工件定位夹紧信息, 以及焊接夹具的定位基准、定位方式、制造的批量性、互换性、操作方便性等相关内容。 2.2.1 定位基准的统一 试制焊接夹具一般选择零件的重要装配孔、工艺孔及安装面作为定位基准。设计时要求定位基准与车身冲压件设计与制造的定位基准统一;车身分总成与总成夹具的定位基准统一。保证定位精度传递的一致性, 遵循基准重合原则, 减少因定位基准不一致产生的累积误差。 2.2.2 “n-2-1”定位原理的应用 夹具设计中最重要的部分是定位元件的设计, 往常设计中采用六点定位, 即“3-2-1定位原理”。对于汽车车身这类一般厚度在0.8~2.5 mm的薄板件, 夹具除了具备限制零件刚体运动的基本功能外, 还必须能够限制过多的工件变形。 针对柔性薄板件易变形的特点, 采用变分法确定的“N-2-1定位原理”被广泛地应用于薄板冲压件焊接工装夹具设计中。其主要内容如下。 a.第一基准面上所需的定位点数为N (N≥3) 。 b.第二、第三基准面所需的定位点分别为2个和1个, 并且第二基准面上的2个定位点应布置在薄板件较长的边上。 c.禁止在正反两侧同时设置定位点。 2.2.3 机动接头的类型 焊接夹具的夹紧装置对焊件起夹紧作用, 是夹具组成中最重要、最核心的部分。按作用力的来源分为机动夹紧和手动夹紧两大类。机动夹紧包含气动、液压、电磁、真空、电动、混合夹紧等类型。试制焊接夹具一般需30?50套, 属于小批量夹具, 夹紧方式主要采用手动夹钳辅以压板快速夹紧。 2.2.4 夹具设计工艺 焊接夹具的操作方便性包括:操作高度的方便性、取件的方便性、焊钳伸入空间的方便性及检测的方便性。根据人机工程学, 夹具的操作高度一般为700?900 mm为宜。由于车身结构复杂, 夹具设计必须考虑取件的方便性, 采用手插销或者活动销以避免因为上、下取件不便造成的零件变形或损坏。在满足定位要求的前提下, 夹紧单元越少越好, 以方便焊钳伸入及检测。 3 运动仿真及分析 KIN是完全集成于CATIA中的运动机构仿真模块。它可以对设计及其相关内容进行有效评价, 提供包括产品运动仿真模拟、干涉检查, 零件运动轨迹、速度、加速度、力矩分析等诸多功能, 并能进行碰撞、间隙及接触等的相关计算。其分析结果直观准确, 可以多种格式输出共享, 并能同步优化产品的结构设计。 4 coa-key柔性子的焊接运动的设计流程 4.1 夹具安装板的安装 以某汽车散热器支架试制焊接夹具某一夹紧单元的运动分析为例, 散热器支架试制焊接夹具夹紧单元见图3。此夹具单元在开合运动过程中不能与散热器支架连接板及安装板翻边发生干涉, 考虑到设计焊接夹具的操作方便性, 当夹具单元打开到最大极限位置后, 需要与工件边缘预留≥30 mm的距离作为上、下取件的安全间隙, 见图4。 在软件辅助分析过程中, 直接在CATIA的装配模块中实现运动仿真模块所具有的运动模拟、碰撞停止、干涉检查、开合极限角度、上/下取件方便性分析等高级功能, 简化切换模块和铰接设置等冗杂前处理过程, 加速设计分析的效率。 4.2 设计过程 4.2.1 独立装配体 为了在夹具单元中模拟夹具的开合运动, 需先将手动快速夹钳这个主运动部件以子装配体的形式独立预装配, 以便在后期父装配层级仿真时把它作为柔性运动标准部件进行关联驱动。 将组成夹钳CLAMP-B的各个零件进行装配, 并约束它们。其中,