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液压胀形对双金属复合管性能的影响 近年来，管道健身房的建模技术是一种新的塑料建模技术。采用无缝管一次液压胀形, 不仅能显著地提高制件的力学性能, 还可大幅度降低生产成本和提高生产效率。图1所示为三通管液压胀形工艺示意图。原理是将液体介质充入金属管材毛坯的内部,产生超高压,由轴向冲头对管坯的两端密封,并且施加轴向推力进行补料,两者配合作用使管坯产生塑性变形,最终与模具型腔内壁贴合,得到形状与精度均符合技术要求的中空零件。 双金属复合管是根据使用要求采用特殊性能材料作为内衬与普通金属结构材料复合,从而满足不同工况的耐腐蚀或耐磨损的需求,具有广阔的市场前景。 管层之间为冶金结合的复合管,受外力作用时共同变形,由于涉及到双层金属共同变形问题,所以采用双金属复合管进行液压胀形的难度较大。目前,对于单层三通管液压胀形方面的研究较多,翟江波等研究比较了轴向压缩胀形和复合胀形过程中应力应变变化规律、胀形支管高度、壁厚分布的差异;王忠堂等采用数值模拟方法研究了三通管液压胀形工艺,给出了不同轴向进给速度下零件的壁厚及等效应变分布, 并分析了轴向进给速度对成形性能的影响。在复合管塑性成形的数值模拟及试验研究方面,也有部分学者已经进行了初步研究工作。Islam M D等对铜和黄铜复合管的液压胀形进行了有限元模拟,但是变形之前铜和黄铜没有实现结合,两层金属处于分离状态;王冬平等对SA210A1+INCONEL625复合管的弯曲工艺进行了试验研究。根据现有研究情况可知,对于双金属复合管液压胀形的有限元模拟的研究还比较少,尤其是两层材料具有“牵扯效应”的冶金结合复合管塑性成形鲜有报道。因此,对于管层之间冶金结合的双金属复合管的冷成形管件厚度分布进行研究,为进一步探讨复合管的成形性能具有重要意义。 铝具有比重小、塑性高、抗氧化和防腐蚀的特点,但其强度低,可以选择将铝焊接在结构材料上来满足强度要求。本文选择利用爆炸焊接将纯铁管和纯铝管制造成Fe/Al复合管。纯铁和纯铝中所含杂质元素较少,复合管界面元素组成受杂质干扰较少,使得分析界面处Fe,Al及其可能产生的金属间化合物的情况变得更为容易;另外,爆炸焊接Fe/Al复合管可以为不锈钢/Al复合管的界面物质组成和界面成形能力提供参考,所以对爆炸焊接Fe/Al复合管的研究具有积极意义。 本文利用有限元软件对Fe/Al双金属复合正三通管的塑性成形过程进行了模拟计算,研究了内压力和摩擦系数对复合正三通管件减薄率分布的影响,并比较了纯铁层和纯铝层之间的壁厚减薄率分布差异,最后以模拟结果为指导进行了成形试验,成功制备了Fe/Al双金属复合正三通管件。 1 有限模拟 1.1 工艺有限元模型 利用通用有限元软件Marc2007进行复合管液压胀形工艺的数值模拟。纯铁层外径为18 mm,厚度为2.3 mm;纯铝层外径13.4 mm,厚度为0.8 mm;两层材料长均为104 mm。如图2所示为三通管液压胀形工艺有限元模型。液压通过在纯铝层内表面施加面载荷来实现;由于管件厚度与直径的比值较大,故没有添加平衡冲头;最后通过控制两端冲头的相向轴向进给来实现整个工艺过程。 纯铁和纯铝的部分材料属性见表1。采用弹塑性模型,两种材料的硬化曲线见图3。Fe/Al复合管因采用爆炸焊接工艺制备,纯铁和纯铝之间为冶金结合,所以设置两变形体之间应力达到一定程度时才能分离。 1.2 塑性成形过程中点 主要研究两处截面线上的壁厚减薄率分布,截面线为图4所示的A和B,从管件端部开始,沿箭头方向每两个节点取一个厚度值,取值点见图4。A和B区都是复合管塑性成形过程中的典型区域:A区主管部分增厚程度最小,且材料越过圆弧区补充到支管区绕过的角度最大,材料流动比较困难,管件厚度不均匀性较为明显;B区为复合管增厚最为明显的的区域,增厚程度最大。模拟结果中Fe和Al接触状态没有出现异常,这说明管件成形过程中两层材料结合良好,没有出现分离现象。图5所示为纯铝层与纯铁层界面的接触状态图。 1.2.1 纯铁层和复合管层减薄率分布曲线 (1)A区厚度减薄率。图6a所示为复合管A区减薄率曲线,从图中可知,对于任一成形压力,主管区皆出现增厚现象。共同的变化规律还体现在圆弧区厚度变化值较大,尤其是内压力超过70 MPa时壁厚减薄尤为明显,支管处的减薄率较大,故内压力不可过大。 由图6所示复合管、纯铁层和纯铝层A区减薄率分布曲线可知,纯铁层减薄率的变化趋势与复合管具有很大的相似性,而纯铝层与复合管差距较大。减薄率分布曲线的这种差异原因主要有两个,一是纯铁层厚度比纯铝大,另一个是纯铁的屈服强度比纯铝高,故纯铁层的成形性能决定了复合管的成形性能。 比较图6b和图6c纯铁和纯铝层A区厚度减薄率分布曲线可知,随着内压力的增加减薄率都逐渐增加,而其明显的不同点在于纯铁层刚进入圆弧区(a处)时减薄率出