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图 7- 1 轴套 教学案例七车孔(镗孔) 知识目标 1、学会车孔加工工艺； 2、学会内孔的车削方法； 技能目标 1、掌握内孔车刀的刃磨技巧； 2、学会内孔车刀的常见装刀方法； 3、掌握内孔的检测方法。 任务描述 轴套，如图 7- 1 所示，毛坯尺寸：Φ50×1000 mm (切口4 mm，要求每根毛坯出40－ 41 件)，材料： 45#钢，分析零件加工工艺，编写工艺卡，加工该零件。 任务分析 如图 17- 1 所示，轴套材料为 45 钢，毛坯尺寸为Φ50mm×1000mm (40件，切口4mm)，通过 分析工件图纸，确定加工工艺方法，确保形位公差。加工时，根据所用刀具确定加工要素用量。 知识准备 车刀的刃磨 些工件需选用盲孔车刀，车刀是用来车不通孔或者台阶孔的，切削部份的几何形状基本上与偏刀相 似。它的主偏角(Kr)普通为 90°~95°。 图 7-2 盲孔车刀 为了不让切屑影响加工，盲孔车刀普通选择负刃倾角，即向后排屑。 图 7-3 盲孔车刀各角度 注意事项： (1)刃磨断屑槽前，应先修磨砂轮边缘处成为小圆弧。 (2)断屑槽不能磨得太宽．以防车孔时排屑艰难。 (3)刃磨高速钢车刀，应随时放入水中冷却，防止退火降低车刀硬度。 (4)切削刃要光滑、平直、无裂口。 (5)用油石研去刀具的毛刺。 (6)把内孔车刀刃磨成两个后角，或者是所后面磨成圆弧状，以增大刀柄的截面积。 任务实施 一、工艺分析 1、分析技术要求 如图所示为一个通孔工件，形状简单，尺寸要求清晰， 材料 45#钢，此零件加工的重点是如何保证 Φ45mm 的同轴度与两端面上的垂直度位置公差。在加工时如果先车削外圆，切断，再装夹外圆车削内 孔，则要求机床夹装的同轴度很高，在实际生产中难保证；端面上也很难保证与孔的垂直度。 所以工艺上考虑端面、外圆、内孔、一侧的内孔倒角、切断等在一次装夹中加工完毕，即在保证 总长度与切断刀口长度状态下直接使用卡盘装夹毛坯工件。另一侧的内孔倒角，要在切断后，调头夹 装，通过校正后，再进行切削。 2、确定装夹方法 卡盘装夹(批量生产可使用轴向定位夹具作长度定位限制) 二、工、量、刀具选择 1、量具选择 0~200mm 卡尺、 25~50mm 的千分尺、内测千分尺 2、刀具选择 90°外圆车刀、内孔粗车刀、内孔精车刀、中心钻、Φ30 钻头、钻夹头、 4mm 切断刀 3、设备 CA6140 型车床 三、操作步骤 操作步骤描述：刃磨内孔车刀——装夹内孔车刀等刀具——车削工件外轮廓—— 中心钻打定位孔 —— Φ30 钻头钻孔—— 内孔车刀粗车内孔——精车内孔——切断。 步骤 1：刃磨内孔车刀。 (1)与刃磨外圆车刀的方法基本相同。 (2)为增加刀具强度后角磨成圆弧或者磨成两个后角，如图7－4. 图 7－4 内孔车刀后角 步骤 2：装夹内孔车刀。 (1)装夹内孔车刀时， 内孔车刀刀尖应与工件中心等高或者稍高。如果内孔车刀刀尖装得低于中心， 由于切削力的作用，容易将刀杆压低而产生“扎刀”现象，并可造成孔径扩大。 (2)内孔车刀的刀杆中心线应于工件轴心平行，否则车削到一定深度后，刀杆后半部份会与工件 孔壁相碰，如图 7－5。 图 7－5 刀杆中心应平行于工件轴心 (3)如果刀柄伸出太长，会降低刀柄的刚性，从而引起震动。所以，刀柄的伸出长度不宜过长， 以略长于孔深为适宜，如图 7－6 所示。 图 7－6 内孔车刀安装长度 步骤 3：车削轴套外形。 (1)夹持毛坯，伸出 30mm 长，找正并夹紧。 (2)车平端面。 (3)将Φ50毛坯车至轴套外径0 45 +0.05 mm，长 25mm。 0 步骤 4：中心钻打定位孔。 (1)工件装夹在卡盘上开车转动，挪移尾座使中心钻接近工件平面，观察中心钻头部是否与工件 旋转中心一致，并找正，然后紧固尾座。 (2)由于中心孔直径小，钻削时应取较高的转速，进给量应小而均匀，之中心钻钻入工件时，加 切削液，促使其钻削顺利，光洁，钻毕时应稍停留中心钻，然后退出，使中心孔光、圆、准确。 步骤 5： Φ30 钻头钻孔。 (1)主轴转速不要过快。 (2)注意加冷却液，防止钻头损坏。 (3)注意钻出的孔要足够深，可略深，保证 25mm。 步骤 6：粗车内孔 (1)对刀，先小量车削，退刀，对所车孔径进行测量，确定吃刀量，进刀车削。 (2)在刀柄上刻痕作记号：从刀尖开始，测出孔深距离，并在刀柄上刻划出痕迹，在车削时以工 件端面接近刻痕为准，如图 7－7。 评分表，见表 7-1。 图 7－7 深度控制 (3)吃刀量要小，不要引起刀具振动。 (4)粗车后的精车欲留量为 0.5－1mm。 步骤 7：精车内孔 (1)精车时的测量选用内测千