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汽车供应商编制的62条顾客特殊要求 01? 质量基本要求 所有的供应商该向客户提供零缺陷的零件。 零件须满足所有工程规范和功能要求，以及顾客的其他特殊要求且不出现任何异常。 02? 体系和程序 文件获取 1. 供应商应该通过网络与客户进行有效的联系。 2.? AIAG发布的文件可通过网站 获取。 3. 客户供应商 质量管理程序和文件可通过网站获取。 4. 客户供应商质量管理程序和体系文件可通过电子采购系统获取。 5. 客户认可清单、 工作用表、程序文件等也可通过主管 SQE获取。 03 3C 认证要求 供应商必须联系CQC进行 CCC认证工作并确保所有相关零件满足CCC要求。 所有相关可销售零件必须带有经授权的CCC标志。 在客户的数模或零件图纸上将包含“零件必须满足CCC”的要求。 零件的CCC 证书在 PPAP之前必须发给客户工程，或在达到S状态时也发给相应的SQE（必须包含邓氏信息）。 04 “三包”要求 1. 涉及“三包”的零件供应商必须确保的快速响应 收到客户通知（电话或书面）的国产供应商在24小时/进供应商在48小时内 -配合客户 SQE建立紧急电话会议机制 -在厂内排查潜在原因及采取短期遏制措施 -客户会在收到失效件24小时内寄出 2. 供应商收到失效件24小时内必须确认短期遏制措施有效性 3. 若为一级供应商本身原因，则5个工作日内必须完成根本原因及长期措施的分析和反馈 4. 若为二、三级供应商问题，则供应商必须24小时内反馈分析计划（含邮寄节点）， 10个工作日内完成根本原因及长期措施的分析和反馈 5. 若有必要，供应商须支持客户实施紧急空运并到失效现场进行问题分析 6. 客户有权对上述响应要求进行调整并通知供应商，供应商应当严格执行调整后的响应要求以保证零件的快速响应 05?质量策划要求 1.? APQP：供应商必须使用与客户APQP项目计划以及客户相关程序相一致的产 品质量先期策划流程，以100%满足产品 规范的零件来确保生产准备就绪 2. 顾客使用特性的验证：顾客使用特性：（例如：配合、形状、功能、匹配面等）应该包括在P FMEA，过程控制计划，分层审核和防错中。附加项目的检查应该在APQP过程中详细说明。这些特性应该100%加以验证 3. 特定零件和过程供应商质量管理SOR 4. 适用时，供应商必须满足所有客户特定零件和过程供应商质量管理SOR的要求。只有满足这些要求，才可能获得PPAP的完全批准。任何与特定零件质量和过程SOR的永久偏差必须获得客户供应商质量管理与开发总监的批准 06?员工培训 1. 培训计划必须强调对新进员工和转岗员工的培训，培训状态应该在制造区域展示出来。明确各岗位的上岗要求以及上岗所需要的培训时间。 2. 对每个员工按其工作岗位要求和发展计划制定培训计划并有效实施。 3.? 标准化的有效培训。 4. 对所有员工建立技能矩阵并持续更新。 07?防错 供应商应该执行防错策略以确保所有提供给客户产品的材料，过程和标签处于受控状态。 供应商应该运用防错技术以确保产生缺陷之前及时发现并纠正错误（例如：采用“不可制造”的防错技术）。 供应商的防错必须达到一定的水平，以防止缺陷零件发送到客户。 08?可追溯性 可追溯性计划应该根据不同地区的要求来开发。可追溯性计划可以包括制造日期编码和批号控制。可追溯性项目应该在APQP过程中确定。 所有零件当图纸上有二维码要求是必须遵守客户“用于零件识别、验证和追溯的条形码内容、格式和标签要求”来使用“条形码内容、格式确认表”，以满足PPAP批准要求。 09?检具要求 1. 除非SQE批准此项偏差，供应商应根据零件的装车位置来制造检具。 2. SQE或合适的顾客检具认可小组应在检具制造开始之前(与SQE联系所在地区要求)对所有检具设计进行认可。检具设计应该包括认可的GDT基准方案以及检具必须具备评价零件尺寸的能力。 3. 针对主机厂或排序供应商/分总成供应商需要安装一些对最终整车匹配规范有影响的分总成（例如：内饰板，延伸板， 格栅，手套箱门等）的开口配合处，供应商应设计制造手持式检具。 4. 供应商应该具备检测整个总成的能力。分供方也应该具备检测分零件的能力。任何检具应该能够检测与其他零件相匹配的尺寸。 5. 使用适当的功能检测和最终检测以确保产品在实际的车辆状态下符合设计要求。 6. 供应商应该确保及时完成检具来满足项目的主节点要求（例如：首模零件、GP-11、PPQP/PPO造车、功能评估,和PPAP）。供应商应该至少使用CMM(三坐标 测量机)测量支架，检测样件工装和生产工装制造的首件。 7. 检具必须按客户的要求完成，并按规定的时间节点，由客户的检具工程师进行检具概念认可、设计认可