高速永磁同步发电机电磁与结构特性分析.docx

高速永磁同步发电机电磁与结构特性分析 0 高速电机的设计特点 由于高旋转和高功率密度，高速电机的几何尺寸远小于相同功率的中低速电机，成为电机领域的研究热点，其应用也越来越广泛。如高速床、高速方向盘储存系统、天然气输送和污水处理、高速离心分离器和鼓风机。近来，用于分布式供电系统的微型燃气轮机驱动高速发电机越来越受到人们的关注。永磁电机由于其结构简单、力能密度高和无励磁损耗等优点，最适合用于高速电机。 高速电机的主要特点有2个：(1)转子的高速旋转，转速高达每分钟数万转甚至十几万转，圆周速度可达200 m/s以上；(2)定子绕组电流和铁心中磁通的高频率，一般在1 000 Hz以上。这些特点决定了高速电机的设计与传统电机设计有所不同。基于磁路分析的传统设计方法难以满足高速电机的设计要求，利用场路耦合方法可以准确地分析电机内的电磁场；而有限元方法也越来越广泛的用于电机内的温度场计算。 本文对一台微型燃气轮机驱动用于分布式供电系统的60 000 r/min、75 kW的高速永磁发电机进行了结构设计，然后基于场路耦合方法，分析高速永磁电机空载和负载特性，计算了电机的电磁与机械损耗，最后利用有限元法计算了高速电机内的温度场分布。 1 高速永机定旋转结构 1.1 磁电机及永磁转子 高速电机一般采用2极或4极结构。2极电机便于永磁体采用整体结构，以保证永磁转子机械和电磁性能的对称性；同时在相同速度下2极电机定子铁心磁场和绕组电流的频率仅为4极电机的一半，减少极数有利于减小电机的铁耗和铜耗。从电磁和机械两个方面综合考虑，特别是从转子结构设计来看，采用2极方案比较有利，因此本设计中高速永磁电机采用2极结构。 高速永磁电机的额定转速为60 000 r/min，转子表面线速度达到200 m/s。永磁转子选用烧结钕铁硼，是一种类似于粉末冶金的永磁材料，能承受较大压应力(1 000 MPa)，但不能承受大的拉应力，其抗拉强度一般低于抗压强度的十分之一(80 MPa)。如果没有保护措施，永磁体将无法承受转子高速旋转时产生的巨大离心力。因此需要采用非导磁高强度合金钢护套保护永磁体。 本设计采用的高速永磁电机转子结构如图1所示。根据永磁体抗压强度远大于抗拉强度的特点，护套和永磁体之间采用过盈配合，即对静态永磁体施加一定预压力，以抵消高速旋转时离心力产生的拉应力，使永磁体在转子高速旋转时始终承受适当的压应力。永磁体与护套之间的过盈量需要根据永磁转子结构、运行速度范围和材料特性进行转子强度分析，计算高速旋转时永磁体和护套的应力和应变后方可确定。 由于非导磁合金钢护套与永磁体之间的过盈量较大，护套和永磁体装配困难，需采用热套工艺。为了避免高温加热使永磁体产生不可逆失磁，本设计采用转子加工装配后再进行整体充磁的新工艺。 1.2 环形绕环结构设计 随着转速的增高，定子绕组电流和铁心中磁通交变频率增高，电机单位体积内的损耗增加，高速电机定子设计需要特别考虑绕组和铁心的高频损耗和散热问题。本设计所采用的定子结构如图2所示。 定子采用环形绕组，每相绕组由a1和a2两个环形绕组串连而成，环形绕组的下边安放在定子铁心的6个槽中，而绕组的上边分别安放在定子轭部的24个槽中。该种连接方式相当于将传统2极电机绕组轴向端部长转移到了定子铁心轭部，从而大大减少了高速电机转子的轴向长度，提高了电机转子的刚度。同时，定子轭部24个槽安放绕组的剩余空间可用作定子的通风冷却通道，增加了定子表面的散热面积，通风气流不但能够冷却定子铁心，而且能够直接冷却定子绕组，从而提高了定子的冷却散热效率。 2 功率分配电势 基于场路耦合有限元法，分析计算了高速永磁发电机的空载与负载特性。建立高速电机的场路耦合模型时，把图2中绕组a1和a2的下层边定义为电枢绕组；而把a1和a2的上层边定义为绕组端部。按照同样的方式定义了B相绕组和C相绕组。 当电机在额定转速60 000 r/min运行时，采用场路耦合有限元法计算的定子绕组空载相电势波形如图3所示。 当相负载电阻为2.2?时，定子绕组负载电流如图4所示。由于负载电流电枢反应磁场的去磁作用，使电机负载时的绕组电势比空载时低得多，此时绕组和端部上的电势分别为340和35 V，如图5所示。高速电机在60 000 r/min负载运行时的电磁转矩如图6所示，相应的电磁功率约为78 kW。 3 计算损失的合理性 3.1 磁通密度和磁通变化频率的选择 按照电机设计理论，定子铁耗可由式(1)估算： 式中：K0为定子铁心磁通密度和磁通交变频率分别为B0和f0时的单位重量损耗；B和f为电机运行时定子铁心实际的磁通密度和磁通变化频率；CFe为考虑部分磁路中磁场方向与铁心材料取向不一致等因素影响时的损耗修正系数，本文通过对高速电机定子铁心实际所采用的冷轧有取向电工钢带按顺取向、与取向垂直方