注塑制品缺陷及解决方法演示文稿.pptVIP

十一、漩流纹 低速注射成形 高速注射成形 当前第31页\共有46页\编于星期二\9点 　　产生原因：　　树脂温度较低的情况，溶融树脂的粘度加大，从模具注射的树脂粘度进一步提高，造成流动抵抗力加大，发生漩流现象。 　　模具温度较低时，注射到模具内部的树脂突然遇冷，粘度加大而导致出现漩流。　　漩流现象多半发生在浇口较小的情况，注射到模具内部的树脂的流速增大，导致发生漩流现象。　　解决方法： 　　1）成形条件　　　·提高树脂温度，降低树脂粘度。　　　·使用非结晶性树脂时，将模具温度设定在低于使用树脂的热变形温度20～30℃左右为宜。　　　·降低注射速度。 　　2）模具　　　 ·为了降低树脂通过浇口时的流速，也可以加大浇口的横断面积。 当前第32页\共有46页\编于星期二\9点 十二、走水纹（银纹） 当前第33页\共有46页\编于星期二\9点 注塑制品缺陷及解决方法演示文稿 当前第1页\共有46页\编于星期二\9点 优选注塑制品缺陷及解决方法ppt 当前第2页\共有46页\编于星期二\9点 一、黑纹、烧焦纹 当前第3页\共有46页\编于星期二\9点 当前第4页\共有46页\编于星期二\9点 当前第5页\共有46页\编于星期二\9点 　　产生原因： 　　1)机械原因，例如，由于异常条件造成料筒过热，使树脂高温分解、烧伤后注射到制品中；或者由于料简内的喷嘴和螺杆的螺纹、止回阀等部位造成树脂的滞流，分解变色后带入制品，在制品中带有黑褐色的烧伤痕。 　　2)模具的原因，主要是因为排气不良所致。 　　3)在成型条件方面，背压太大会使料筒部分过热，造成烧伤；螺杆转速过高时，也会产生过热；注射速度过高会引起过热气体烧伤 　　4)胶料中含有低温料 当前第6页\共有46页\编于星期二\9点 　　解决方法： 　　1)如是机械原因造成，则应 　　a、检查炮筒温度是否正常，如有问题则应解决 　　b、检查炮筒和螺杆各连接处是否密封良好 　　c、发现喷嘴、螺杆及炮筒已经烧焦，则要进行清理 　　2)如是模具方面原因，则 　　a、这种烧伤一般发生在固定的地方，容易与第一种情况区别。这时应注意采取加排气槽和排气杆等措施。 　　b、将模具流道、浇口上的尖刺、倒角修圆，避免射胶时在这些部位流速太快引起超温分解 　　3)在成型条件方面： 　　a、适当调整背压 　　b、适当调整熔胶速度 　　c、减小射胶速度和采用分段射胶方法 　　4)原料方面 　　尽量避免原料与其它低温料相混 当前第7页\共有46页\编于星期二\9点 二、色纹 当前第8页\共有46页\编于星期二\9点 　　产生原因： 　　1)主要是因为着色剂的热稳定性不够(比较容易发生在熔合部位、肋线结构部位等容易发生剪切流动的部位)。 　　2)着色剂的分散不良 　　3)注塑机炮筒内部原堆积树脂的清洗作用。 　　解决方法： 　　1)改用热稳定性良好的着色剂 　　2)改善成型条件：增加炮筒温度、提高熔胶背压和速度(如是着色剂的热稳定性不好则刚好相反) 　　3)增加混料时间，改善混料时的分散性 　　4)充分清洗注塑机炮筒和烘料斗，避免前次啤的胶料和色粉影响 　　5)检查螺杆火箭头组是否出现异常 　　6)改换塑化能力较好的注塑机 当前第9页\共有46页\编于星期二\9点 三、翘曲变形 当前第10页\共有46页\编于星期二\9点 当前第11页\共有46页\编于星期二\9点 　　造成翘曲的主要原因∶ 　　模具温度分布差异导致的面收缩差、成形品厚度差造成的收缩差和冷却时间差 。 　　分子取向导致的残留应力(结晶程度差)。 　　使用强化纤维材料时，由于流动方向与流动垂直方向的收缩差异大，故此在设计模具时应充分考虑浇口的设计(个数和位置)。 　　在设计模具时还要考虑到成形品冷却不充分、突起结构不完善而导致变形的可能性。 当前第12页\共有46页\编于星期二\9点 解决方法∶ 当前第13页\共有46页\编于星期二\9点 四、分层 当前第14页\共有46页\编于星期二\9点 　　分层是指成型品呈云母状的薄层进行剥落的现象。严重时，则象剥皮一样在比较大的范围内出现剥落。有时在刚成型时就出现剥离现象，但大多数是随着出现龟裂而发生剥离。 　　原因： 　　1) 混入与树脂相溶性差的树脂(如PP、PS及其它)。 　　2) 树脂温度及模具温度极低的情况下，外壁与流动层之间的温度差造成薄的固化层，导致发生剥离现象。 　　3）使用了不合适的色料 　　4）剪切应力太大、浇口太薄、注射速度太快 　　解决方法： 　　1)进行清洗 　　模腔内部 　　进料口内部　　空气输送线内部　　干燥机内部 　　 2)使树脂的温度标准化　　提高树脂温度　　提高模具温度