3cr灰铸铁油箱型缸的铸造工艺设计.docxVIP

3cr灰铸铁油箱型缸的铸造工艺设计 1 铸件结构、材料和组织要求 3cr模式是针对特定类型的混合卡车的排放指标达到欧洲标准，也是高速节能机的重要部件之一。如图1所示，。该缸盖结构为三缸十二气门,内腔结构复杂,砂芯多而紧凑,铸造困难。铸件主要壁厚为5 mm,最薄处壁厚仅为3 mm。铸件外形轮廓尺寸(长×宽×高)357 mm×177 mm×122.5 mm,质量约35.3 kg。材料牌号要求为HT250,硬度187~255 HBW;金相组织要求基体应为小颗粒状的珠光体。要求保证壁厚均匀,铸件内、外表面无砂眼、气孔、夹砂、粘砂等缺陷。其铸造工艺见图2所示。 23 1.cr密封工艺设计 2.1 u2004铸造工艺 铸件收缩率长度方向取0.83%,宽度方向取0.5%,高度和工艺尺寸不留缩量;模样拔模斜度1~3°,芯盒起芯斜度1~2°,芯盒分盒负数留0.4mm;铸件加工余量为3~3.5 mm,铸造圆角半径为3~5 mm;缸盖罩面尺寸(10 mm)为最少尺寸,外侧斜1°,内侧斜1.5°。 2.2 浇注系统设计 采用中间注入式浇注系统[1~4],内浇道设置在铸件分型面处,考虑到两砂芯间隙仅为21 mm,故将内浇道设计成扁条形,分别由底盘芯和上盖芯带出。浇注系统全部由冷砂芯形成,下底盘芯直浇窝处加过滤网,过滤铁液。水套芯内设置大量的气路,水套芯与出砂孔之间用电钻钻通便于排气。同时在砂型上设置一定的出气销用来排气,气道芯头处、出砂孔芯头处设有排气针。 2.3 热芯生产设计 缸盖全部由7种砂芯组合而成;其中缸盖外端设计#1底盘芯和#7上盖芯,在HCB-26-UL美国产冷芯机上生产;内腔#2、#6水套芯在GSR2二工位热芯机上生产;#3、#4进气道设计成连体芯,亦在GSR2二工位热芯机上生产;#5双排气道芯在8612射芯机上单个生产。 一般缸盖的上下面由砂型来形成,3CR缸盖由于结构复杂,上下面不能由砂型形成;为此设计底盘芯和上盖芯,缸盖上下面由砂芯做出。其理由有4个: (1)缸盖罩面高出上端面60 mm,铸件要求1°拔模斜度,型砂带不出此处的砂胎; (2)砂芯能保证铸件表面光洁度; (3)由于水套在底面连接缸体水套的水孔一般需铸出,采用底盘芯便于下芯时定位,减少了砂芯的废品量;同时浇注过程中因水套芯头都有支撑,避免因水套芯强度低而造成漂芯和断芯; (4)在整体组芯后便于运输、便于回火,减少了砂芯的损坏,提高了生产效率。上盖芯如图3所示、水套芯如图4所示。 2.4 水套芯芯头砂孔高度测定 首先将#1底盘芯上所有芯头部位及定位孔涂粘结剂,依次放入相应的芯撑后下入#2水套芯,再依次下入#3、#4、#5进排道芯。#2水套芯芯头部位涂封箱膏,其余部位涂浆糊将#6芯黏上,出砂孔、喷油嘴孔气眼用风钻钻通。然后分别用#6芯研芯样板、#7上盖芯研芯样板测喷油嘴及上出砂孔芯头高度。最后将#7上盖芯放到已研好的砂芯上,确保组好的砂芯不得有间隙,将组好芯的砂芯放入烘芯架进电烘炉回火,组芯图见图5。 2.5 砂型、下型及操作要求 采用ZXB148C造型线造型,砂箱尺寸为750 mm×500 mm×210 mm,水平分型。砂型硬度要求:上型及侧面75~80 HBW以上,下型80~85HBW以上。操作要求:下芯前吹净底盘芯和上盖芯内的浮砂,并用样板进行检测;相应扎通砂型出气孔,并吹净浮砂;下底盘芯直浇道窝处加过滤网,上水套芯和上盖芯喷油嘴和出砂孔位置加石棉垫;合箱前上盖芯上涂封箱膏封住气路。 2.6 铁液化学成分检测 采用冲天炉和感应电炉双联熔炼工艺。炉后通过电子配料系统配料,误差较小;炉前通过光谱分析仪、三角试片以及双发智能仪来检测铁液化学成分。根据检测结果及时调整电炉内铁液化学成分,满足性能要求。出铁时通过随流孕育的方式进行孕育处理。通过电炉调温、手持式测温枪测温的方式,有效的保证了铁液出炉温度。浇注温度1 350~1 390℃,每包铁液浇注箱数为10箱,浇注时间10~16 s。 2.7 表面粗糙度 去除铸件浇冒口及周边毛刺、披缝后在Q765上对铸件表面进行喷丸打砂处理。抛丸粒度为1.7~2 mm,铸件表面粗糙度不大于Ra50μm;二次清铲时铸件外观质量满足技术要求,铸件喷漆均匀后进表干炉表干。 3 一般缺陷和解决措施 3.1 覆膜砂加固时间 由于在浇注过程中全部砂芯被金属液包围,砂芯排气条件恶劣,致使气孔废品率高达20%。缺陷部位主要集中在缸盖罩面,少数存在与铸件皮下1~3 mm处,粗加工后清晰可见,这是最常见的侵入式气孔。由于水套芯、气道芯均采用B6覆膜砂制作,覆膜砂发气量大且发气速度慢,故判定这是缸盖产生气孔缺陷的主要来源。 采取措施:(1)在保证砂芯强度的条件下,适当提高砂芯固化温度至280~320℃,固化时间调整为90~100 s;(2)整体回火温度220~28