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三乙胺冷芯制芯中心设计 近年来，随着三乙胺冷芯技术的发展，自动操作的多功能冷芯箱射芯机已成为主机，并配置了芯砂混合砂系统、采样机器人（或机械手）、去毛边、小组芯、二次辐射芯连接、涂层涂料等装置来组成芯中心。然后，与操作过程（包括干燥、运输和储存等过程）密切相关，一起组成芯线。这在燃料行业的造船和生产中得到了广泛应用，显示出了该工艺的创造性和优越性。 笔者公司2008年从西班牙洛拉门迪公司引进国际领先的冷芯盒射芯机等设备组成制芯中心，用于四缸柴油机缸体主体砂芯的制造。整套设备于2009年7月投入生产以来，达到了预期目标要求。现就该套制芯中心的组成和工艺情况作一介绍。 1 制芯中心的配置 根据四缸缸体主体砂芯尺寸、结构形状特征及造型工艺和组芯工艺要求，选择水平分型射芯，芯盒最大尺寸1 200 mm×1 100 mm，射砂能力80 L，生产率≥45套/h。 由于该套制芯中心是在原有制芯工部进行布置，受到场地和造型工艺的限制，因而选用了一台制芯机、一台二工位锁芯射芯机，再配置芯砂自动混制和输送系统、二台取芯机器人、按砂芯形状做成的刷子修芯台、夹具更换工作台、组芯台、涂料槽和清洗槽、废气净化系统、安全设施等组成制芯中心。设备的平面布置见图1所示。 2 次射芯工艺设计 图2为制芯工艺流程图。 制芯过程：主体芯射芯机一次性在同一副芯盒中射制#1，#2，#3，#4主体芯和#5，#6二侧板芯，由Ⅰ号机器人一次性将6个砂芯抓起到修芯台修去毛刺，之后将砂芯按顺序放置在预组芯工作台上进行预组芯，再由Ⅱ号机器人将预组好的整体芯送入二工位锁芯射芯机射入冷芯砂进行锁芯，将以上6只砂芯形成一只整体主体芯。完成锁芯后由Ⅱ号机器人将整体芯抓起并在涂料槽内浸涂料，甩干后送上烘干炉辊道的平板上，完成整个制芯过程。 砂芯的组合及锁芯：在用冷芯盒射芯而成的单个主体芯和侧板芯上，用射芯法射入冷芯砂以连结各个型芯预留的孔穴和射砂口（见图3），将它们定位于专用的组芯胎具上，同样运用冷芯盒工艺将它们组装成为一个整体缸体主体砂芯组件，见图4所示。其整体芯尺寸偏差保证范围为±0～0.3 mm。在工艺设计时应给预留的孔穴和射砂口选择合适的位置和足够的面积，以确保二次射芯时芯砂能充填紧实和锁芯强度。另外，在每个砂芯的结合面上孔穴四周设计有凹凸止口，起到射砂和吹气固化的密封作用。 3 发动机实际铸件与砂芯砂混合机制芯设计 (1）采用三乙胺冷芯制芯中心工艺，将单个的砂芯组成整体砂芯，可避免各砂芯之间的接缝造成铸件产生飞边。另外，由于铸件的尺寸精度得到提高，用该工艺生产的4L68/88四缸柴油机缸体与原壳芯工艺生产的同品种缸体铸件相比较，质量减轻了6 kg，满足发动机缸体铸件生产的要求。 (2）该制芯中心从芯砂混制和供砂到完成整体砂芯射制及上涂料的各工序衔接实现了集中控制自动运行，既降低了工人的劳动强度又减少了操作人员配置，大大提高了制芯的效率和质量，以年产10万台多缸机计算，可减少操作人员15～20人。 (3）应用三乙胺冷芯制芯中心工艺，使三乙胺冷芯盒制芯工艺的优点得到进一步体现，提升了铸造工艺装备水平，为公司开发轻量化、结构紧凑、高节能、低排放、可靠性好、噪声振动低等整体技术含量高的新品柴油机打下了基础。目前，笔者公司485、490、4L68/88、4B28TC等柴油机缸体已应用该工艺生产主体砂芯，取得了较好成效。 4 进行工艺参数的优化和验证 上述工艺应用体会有： (1）冷芯盒的合理设计和制造精度直接影响到制芯生产率、砂芯质量和制芯成本，其中射口的形状大小、数量、布置位置的设计和排气装置（排气塞、排气槽、顶芯杆间隙）的设计是获得优良砂芯的关键。在本项目中首次设计制造的4L68/88四缸柴油机缸套主体砂芯冷芯盒在试生产时就有砂芯局部射不足或疏松现象，后经增加射口、调整进排气数量和位置得到了满意效果。 (2）先进的工艺设备需要有高素质的操作和维修人员来熟练掌握设备的性能和操作维护要求，加强设备和工艺装备的维护保养以确保系统对质量的长效保障能力，这对该工艺的应用成功起到重要作用。 (3）要获得好的制芯效果，除芯盒的合理设计、制造精度和正确的制芯工艺参数外，还必须保持芯盒型腔表面的清洁和排气通畅。为此专门配置了干冰清洗机，定期对芯盒型腔表面的树脂结垢进行清理，确保砂芯质量。 另外，制芯是生产优质铸件的重要工序，现代制芯中心工艺的迅速发展和广泛应用，为生产铸件壁厚3.5～5 mm，铸件表面粗糙度要求6.3～12.5μm，内腔的残留物仅允许数百毫克的复杂形状、薄壁、洁净发动机缸体和缸盖类铸件提供了可靠的条件。 现代制芯中心极大地提高了制芯的自动化程度，提高了型芯的品质，降低了芯废，减轻了劳动强度，节约了劳动力，提高了生产效率。