固态材料塑性成形过程课件.pptxVIP

;第1节 概述 第2节 金属塑性成形过程的理论基础 第3节 锻造方法 第4节 板料成形方法 第5节 其它他塑性成形简介;;3.1 概述;金属塑性成形的主要方法;优点： ⑴组织细化致密、力学性能提高； ⑵体积不变的材料转移成形，材料利用率高; ⑶生产率高，易机械化、自动化等。 ⑷可获得精度较高的零件或毛坯，可实现少无切削加工。 缺点： ⑴不能加工脆性材料； ⑵难以加工形状特别复杂（特别是内腔）、体积特别大的制品； ⑶设备、模具投资费用大。;按金属固态成形时的温度分为两大类：;冷变形过程的特征： 变形后具有加工硬化现象，强度、硬度升高，塑性和韧度下降。 热变形过程的特征： ① 金属在热变形中始终保持良好的塑性，可使工件进行大量的塑性变形；又因高温下金属的屈服强度较低，故变形抗力低，易于变形。 ②热变形使内部组织结构致密细小，力学性能特别是韧度明显改善和提高。因为金属材料内部的缩松、气孔或空隙被压实，粗大（树枝状）的晶粒组织结构被再结晶细化。 ③形成纤维组织，力学性能具有方向性。 ;冷变形过程优点：;3.2 金属塑性成形过程的理论基础;影响金属塑性成形性能的因素： 内在因素、加工条件、应力状态等。 ⑴内在因素： ①化学成分—钢的含碳量越大，塑性成形性越好;钢的合金元素含量越高，塑性成形性能越差. ②金属组织—单相固溶体的塑性成形性优于多相组织，常温下，均匀细晶的塑性成形性优于粗晶组织，钢中存在网状二次渗碳体时塑性成形性下降。;⑵加工条件： ①变形温度 温度越高，塑性指标增加，变形抗力降低，可锻性提高。 ②变形速度 一方面变形速度增大硬化速度随之增大，塑性指标下降，变形抗力增大，可锻性变坏； 另一方面变形速度越大，热效应越明显，使塑性指标提高、变形抗力下降，可锻性变好。 一般生产条件下采用较小变形速度。;⑶应力状态： 三个方向中的压应力数目越多，塑性越好，变形抗力增大；拉应力数目多，则金属的塑性就差，变形抗力降低。;3.2.2 塑性变形基本规律;⑴定义：自由锻造是利用冲击力或压??使金属材料在上下两个砧铁之间或锤头与砧铁之间产生变形，从而获得所需形状、尺寸和力学性能的锻件成形过程。;自 由 锻 优 点;自 由 锻 缺 点;⑵自由锻成形过程 ;⑵自由锻成形过程 1）绘制锻件图 绘制锻件图时要考虑: 敷料 加工余量 锻件公差;锻件加工余量： 与零件的形状、尺寸、加工精度、表面粗糙度等因素有关，通常自由锻锻件的加工余量为4～6mm，它与生产的设备、工装精度、加热的控制和操作技术水平有关，零件越大，形状越复杂，则余量就大。 锻件公差： 锻件公差是锻件名义尺寸的允许变动量，因为锻造操作中掌握尺寸有一定困难，外加金属的氧化和收缩等原因，使锻件的实际尺寸总有一定的误差。规定锻件的公差，有利于提高生产率。自由锻锻件的公差一般为±（1～2）mm。;2）计算坯料质量和尺寸 ①确定坯料质量： G坯料=G锻件+G烧损+G料头 式中：G坯料——坯料质量。 G锻件——锻件质量。 G烧损——加热时坯料因表面氧化而烧损的质量，第一次加热取被加热金属质量分数的2%~3%，以后各次加热取1.5%~2.0%； G料头——锻造过程中被冲掉的那部分金属的质量，如冲孔时坯料中部的料芯，修切端部产生的料头等。;②确定坯料尺寸 首先根据材料的密度和坯料质量计算出坯料相应的体积； 根据体积不变原则和采用的基本工序类型（如拔长、镦粗等）的锻造比、高度与直径之比等； 然后计算出坯料横截面积、直径或边长等尺寸。 ;中小型锻件，大多使用型材，圆钢应用较多。 当锻件锻造的第一工序为镦粗时，则： 坯料直径为： D=（0.8～1） 式中 V1—坯料的体积，V1=G1/r G1—坯料的质量 坯料的高度或长度： 1.25D≤H≤2.5D;当锻造件的第一工序为拔长时，则： F1≥Y锻 F锻 式中:F1—坯料的截面积； Y锻—锻造比，对于圆钢Y锻=1.3—1.5左右； F锻—锻件的最大截面积。 坯料的直径 D=2 坯料的长度 L=V1/F1 注意：圆钢直径大小是标准的，如计算的坯料直径与圆钢标准直径不符，则应将坯料直径就近取成圆钢直径，然后再重新计算坯料高度H或长度L。;典型锻件的锻造比;⑶选择锻