冲孔桩施工方案.docxVIP

冲孔桩施工工艺和方法 一、施工方法 根据地质情况,选用冲锤冲孔施工。 二、施工工艺 砼达到设计标高 砼达到设计标高 桩位放样 埋设护筒 桩机就位 冲进 清孔 吊放钢筋骨架 设立导管 灌注水下砼 拔除导管 桩基 移位 测量砼面高度 设置隔水栓 钢筋骨架制作 平整场地 制作护筒 桩机准备 向孔内注清水 或泥浆 泥浆沉淀池 检测调整泥浆指标 泥浆 供水 泥浆 准备 成孔检查 钢筋骨架吊装 砼生产 做砼试块 拔出护筒 试拼装导管 1、施工准备 冲孔灌注桩位置的地下管线已经调查清楚，各桩位不影响地下管线，并对桩位位置进行整平便于设备就位。 2、开孔 开孔时，找出桩位中心后将钢护筒压入土中，正确对位。护筒采用壁厚δ=10mm的A3钢板卷制，护筒内径加工成φ=0.8m，长1.5m。 施工时根据测量结果将护筒中心对准桩中心。 3、冲击成孔 （1）护筒埋设好后，桩机就位，使冲击锤中心对准护筒中心，要求偏差不大于±20mm。开始应低锤密击，锤高0.4～0.6，并及时加片石，砂砾和粘土泥浆护壁，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒底以下3～4m后，才可加快速度，将锤提高至2～3.5m以上转入正常冲击。冲孔时应及时将孔内残渣排出，每冲击1～2m，应排渣一次，并定时补浆，直至设计深度。每冲击1～2m检查一次成孔的垂直度，如发生斜孔、塌孔或护筒周围冒浆时，应停机。待采取相应措施后再进行施工。 （2）粘土中钻进时，采用原土造浆。 （3）在较厚的砂层中钻进时，采用膨润土制备泥浆或在孔中投入粘土造浆，为使泥浆有较好的技术性能，适当掺加碳酸钠等分散剂，其掺量为加水量0.5%左右。 （4）冲击至岩面时，加大冲程，勤清渣。每钻进100～200mm要取一次岩样，并妥善保存，以便终孔时验证。冲击过程中，为防止跑架，应随时校核钢丝绳是否对中桩位中心，发生偏差应立即纠正。成孔后，应用测绳下挂0.5kg重铁砣测量检查孔深，核对无误后，经监理工程师终孔验收后，进行下一道工序。 4、清孔 采用正循环工艺清孔，一次清孔采用橡胶管，一次清孔降低泥浆浓度，防止二次清孔因沉淤过厚而难以清理，以及保证钢筋笼下放顺利；二次清孔在导管下放后，利用导管进行，二次清孔泥浆比重控制在1.15～1.2，粘度≤28s，含砂率≤8%，孔底沉渣厚度≤50mm。清孔过程中，必须及时补给足够的泥浆，并保持孔内浆液面的稳定和高度。清孔完毕后，必须在30分钟内进行灌注砼。 5、钢筋笼制作安装 钢筋进场外观检查合格后，按规范抽取试样，分别作拉、弯试验。 钢筋笼按设计制作加工，并将接头部分预弯到位，以保证对接后主筋在一条直线上。钢筋笼利用钻机安装。 钢筋笼吊装采用两吊点起吊，进入孔口后，徐徐下放。上下节对接采用反牙直螺纹套筒连接，保护层厚度采用定位钢筋控制。 6、导管安装 导管采用内径φ250、壁厚4mm的钢管。下放导管时小心操作，避免挂碰钢筋笼。 7、灌注水下混凝土 导管法灌注水下混凝土施工见图。采用商品混凝土，输送车运输。 首批混凝土数量按不小于1.5m3控制，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。为防止钢筋骨架上浮，在混凝土浇注至钢筋骨架底口以上1米左右时适当慢速浇注，当混凝土面再上升3～4m时，恢复正常浇注速度，且连续浇注，及时提拔导管，中途停歇时间不超过15min。 整个浇注过程中，控制导管在混凝土内埋深为1.5～4m，灌注高度高于设计标高2.0m。 8、试块制作与养护 桩基施工现场应按要求由试验员取样做混凝土试块，试块规格为100×100×100mm，每桩标养试块1组，制作时混凝土分2层装入，每层厚度大致相当，用端部磨圆的φ16的钢筋沿螺旋方向从边部向中心移动，垂直捣实。插捣约25次，表面用抹刀抹光，静置在20±3℃，湿度≥90%的环境中，试块表面用塑料薄膜覆盖，48小时拆模，拆模后标明桩号、日期，养护日期≥28天后，送检。 9、泥浆外运 施工过程中产生的废浆及灌注过程中返上的泥浆先放入泥浆池，再外运。 10、成桩桩孔保护 为保障施工人员的人身安全，成桩后的桩孔用彩色条旗进行警示保护，严禁闲人进入施工现场。 三、主要控制点 序号 主要工序 控制要点 备 注 1 放线后安装护筒 检查护筒中心与桩中心的偏差（不大于50mm）。 2 安装桩机 检查桩机水平度，检查桩机是否平稳。 3 冲进 不同的岩层时应控制冲程；桩机设备发生异常现象要及时处理；如遇斜孔、塌孔等不良现象应做处理方案及时处理。 4 制作钢筋笼 检查钢筋笼制作质量 5 第一次清孔 检查成孔质量：孔深、孔径、沉碴厚度，泥浆比重、粘度、含砂率。 6 吊装钢筋笼 检查连接接头是否符合要求。钢筋笼长度（承台锚固长度），钢筋保护层，钢筋笼的中线。 7 插入导管 检查导管长度及封密性能，导管底与孔底的距离。 8 第二次清孔 检