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亚麻湿纺细纱机牵伸机构的设计 由于其独特的组织、结构和形态，以及纤维的坚硬、长度和纤维之间的薄结构，放弃了亚洲纤维。湿纺环绕电开孔被认为是理想的纺织机。运用这种方法纺制的亚麻纱, 支数高, 强力好, 纱支均匀, 毛羽少;适合加工高质量的服装、装饰用品及台布等。 一、 牵伸拉尼 如图1所示, 在粗纱管上的粗纱退绕后经过导纱轮, 穿入水槽中, 经导纱轴, 浸透后的粗纱引出水槽后通过喂入引导器进入牵伸系统。该机牵伸机构由沟槽形金属喂入罗拉对和皮圈机构与沟槽形金属下罗拉和上胶辊罗拉组成的牵伸罗拉对组成。浸透的粗纱由喂入罗拉对钳口夹紧导入, 经中间皮圈和轻质辊托持, 进入牵伸罗拉对, 由于牵伸罗拉对的表面速度较喂入罗拉对快得多, 使粗纱在此受到牵伸作用, 工艺纤维受到进一步分劈, 从而提高纱的支数;由牵伸罗拉握持不断输出纱条一端, 纱条通过叶子板上的导纱瓷眼, 经尼龙钩以锭子的高速沿着钢领回转, 使纱条具有捻度而成细纱。有一定捻度的细纱拖着尼龙钩, 沿着钢领表面的轨道一起回转, 由于尼龙钩和钢领摩擦结果, 使得尼龙钩转速比纱管的转速小产生相当张力, 使细纱卷绕到纱管上并有一定密度, 与此同时钢领在升降成形机构带动下沿着锭子的轴向做有规律的上下运动, 而细纱经尼龙钩沿着钢领的圆环形轨道围绕锭子做径向回转运动, 而纱管套在锭子上, 这样细纱有规律地卷绕在纱管上, 形成圆锥形管纱。这种圆锥形管纱有利于络筒工序的轴向退绕, 纱管无需转动, 张力分布得比较均匀。 二、 亚麻纤维的可纺性 牵伸机构是细纱机的重要组成部分, 它的结构性能是纺好亚麻细支纱, 保证优良的成纱质量, 降低断头率, 稳定产量的关键, 对亚麻纤维的适应性, 可纺性起着至关重要的作用。目前国内外使用的亚麻湿纺细纱机有如下几种牵伸型式 (见表1) 。 1. 皮圈和亚麻纤维 粗纱被喂入罗拉对引导握持, 中间附加摩擦力界采用滑溜牵伸型式, 是由一个皮圈和压在其上的两只轻质辊组成, 皮圈装在单独皮圈架上由自重罗拉张紧, 随时可拆卸, 便于维修。皮圈是由主动的皮圈轴依靠相互摩擦力进行转动的, 轻质辊靠皮圈摩擦而转动。皮圈和亚麻纤维既产生滑动摩擦力又产生滚动摩擦力, 这是因为皮圈运行速度略高于喂入罗拉速度和喂入粗纱的速度, 同时又远低于牵伸罗拉速度和牵伸的纤维速度。皮圈前端与牵伸罗拉钳口间距为25 mm与亚麻原级纤维长度相近, 对纤维的控制区较长, 皮圈运行能够带动麻条纤维匀速柔和向前移动, 导入牵伸罗拉, 有利于亚麻纤维均匀牵伸。这样的牵伸系统对浮游纤维有良好的控制, 牵伸隔距较长, 我国亚麻纺织厂使用的细纱机70 %以上采用此牵伸机构。 2. 亚麻粗纱牵伸控制作用 该牵伸机构的胸板由不锈钢制成, 安装时位置应突出于前后罗拉钳口线的连线, 这样可使牵伸区内的纱条被张紧而压在其表面, 以形成一定的附加摩擦力界, 更好地控制纤维的运动, 并阻止粗纱捻度向牵伸罗拉转移, 使亚麻粗纱纤维平行顺直地进入牵伸罗拉, 有利于均匀牵伸。胸板前部与牵伸罗拉钳口距离在35～60 mm可调, 比原级纤维长, 控制区较短。因胸板与纤维之间相互作用只产生滑动摩擦力, 所以, 对纱条摩擦阻力较大, 对运动牵伸的纤椎控制作用较差, 对浮游纤维控制作用较差, 适合纺制中支细纱。我国亚麻纺织厂采用此种牵伸机构的约占20 %左右。 3. 离喂入拉伸钳口 这种牵伸装置, 罗拉隔距比喂入的亚麻粗纱中大多数工艺纤维长度小, 所以当粗纱中工艺纤维的前端进入牵伸罗拉钳口握持牵伸时, 后端纤维还没有脱离喂入罗拉钳口, 因牵伸罗拉的线速度远大于喂入罗拉表面速度, 使粗纱中的工艺纤维获得很大的张力, 当张力大于工艺纤维之间的结合力, 工艺纤维就被分劈, 使大束的工艺纤维分裂成小束, 提高了纤维的可纺性, 这种机构牵伸区无附加摩擦力界, 对浮游纤维的控制只能靠粗纱间麻纤维之间的摩擦力, 所以对纤维控制作用较弱, 要求粗纱质量较高。我国采用此牵伸机构的细纱机较少, 纺制亚麻细支纱成本较高, 产量较低, 断头率较高。 三、 纱线制备的适应性 经多年生产试验, 积累数据, 我们做出图5所示的统计曲线。从中可以看出, 随着纺纱支数提高, 麻纱的断头率逐渐升高, 条干质量逐渐降低, 对原料质量要求也在提高。牵伸机构的不同, 纺纱性能曲线也有所不同。 从A, A′曲线可以看出牵伸机构为双罗拉皮圈和轻质辊的细纱机—ΠM-88-Л5, 机台纺制15～36 Nm长麻纱和15～26 Nm短麻纱较适应, 断头率较低, 条干均匀, 质量较好;对原料适应性较广, 纺纱支数范围广。而纺制36 Nm以上细支纱时断头率增高, 条干质量和一级纱率明显降低。 从B, B′曲线可以看出牵伸机构为双罗拉胸板式的细纱机—ΠM—88—Л8, 机台纺制长麻纱15～24 Nm和短麻纱8～