基于deform的金属塑性成形有限元分析系统.docxVIP

基于deform的金属塑性成形有限元分析系统 1979年，美国穆勒斯特鲁姆实验室（mercontackchain）开发了基于美国基金的有限计算。该程序为刚塑性及刚粘塑性有限元法通用程序, 采用高阶单元, 模具及边界条件的人工描述, 自动产生初始速度场, 并附有绘图程序FEGRA来自动显示中间变形过程的图形, 能处理常应力摩擦和Coulomb摩擦。但其只能分析平面问题和轴对称问题, 并且没有考虑非等温成形的热传导问题和加工设备形式, 也没有网格重划分功能。随后几年中, ALPID的开发人员针对用户提出的种种要求, 逐渐将程序完善, 并采用Motif界面设计工具, 将计算程序发展为商品化分析软件DEFORM (Design Enviroment for Forming) , 由美国SFTC公司推广应用。DEFORM-2D 2002年发布7.2版, 1998年推出了三维系统DEFORM-3D, 2002年发布4.0版。本文通过一实例, 分析了DEFORM的计算精度、效率及应用前景。 1 其他方面的作用 DEFORM是一套基于有限元的工艺仿真系统, 用于分析金属成形及其相关工业的各种成形工艺和热处理工艺。通过在计算机上模拟整个加工过程, 帮助工程师和设计人员:①设计工具和产品工艺流程, 减少昂贵的现场试验成本;②提高工模具设计效率, 降低生产和材料成本;③缩短新产品的研究开发周期。 DEFORM不同于一般的有限元程序, 它是专为金属成形而设计的。它具有非常友好的图形用户界面, 可帮助用户很方便地进行准备数据和成形分析。这样, 工程师们便可把精力主要集中在工艺分析上, 而不是去学习烦琐的计算机系统。DEFORM专为大变形问题设计了一个全自动的、优化的网格再划分系统。 2 建立有限元模型 DEFORM是一个高度模块化、集成化的有限元模拟系统, 它主要包括前处理器、模拟器、后处理器三大模块。前处理器处理模具和坯料的材料信息及几何信息的输入、成形条件的输入, 建立边界条件, 它还包括有限元网格自动生成器;模拟器是集弹性、弹塑性、刚 (粘) 塑性、热传导于一体的有限元求解器;后处理器是将模拟结果可视化, 支持OPGL图形模式, 并输出用户所需的模拟数据。 DEFORM允许用户对其数据库进行操作, 对系统设置进行修改, 以及定义自己的材料模型等。 3 该函数包括 (1) 材料数据库功能 ① 冷、温、热锻的成形和热传导偶合分析, 提供材料流动、模具充填、成形载荷、模具应力、纤维流向、缺陷形成和韧性破裂等信息;②丰富的材料数据库, 包括各种钢、铝合金、钛合金等, 用户还可自行输入材料数据;③刚性、弹性和热粘塑性材料模型, 特别适用于大变形成形分析, 弹塑性材料模型适用于分析残余应力和回弹问题, 烧结体材料模型适用于分析粉末冶金成形;④完整的成形设备模型可以分析液压成形、锤上成形、螺旋压力成形和机械压力成形;⑤温度、应力、应变、损伤及其他场变量等值线的绘制使后处理简单明了。 (2) 混合材料的特性 ①模拟正火、退火、淬火、回火、渗碳等工艺过程;②预测硬度、晶粒组织成分、扭曲和含碳量;③可以输入顶端淬火数据来预测最终产品的硬度分布;④可以分析各种材料晶相, 每种晶相都有自己的弹性、塑性、热和硬度属性。混合材料的特性取决于热处理模拟中每步各种金属的百分比。 DEFORM用来分析变形、传热、热处理、相变和扩散之间复杂的相互作用, 各种现象之间相互耦合。拥有相应的模块之后, 这些耦合将包括:由于塑性变形引起的升温、加热软化、相变控制温度、相变内能、相变塑性、相变应变、应力对相变的影响以及含碳量对各种材料属性产生的影响等。 4 模拟结果与实验结果的对照 为了验证DEFORM软件的模拟精度及效率, 建立了铝球壳热拉深2维及3维模型 (图1) , 采用热力耦合刚粘塑性有限元法进行模拟, 摩擦模型采用常摩擦模型, 得到了图2所示的模拟结果。同时, 我们还进行了工艺试验, 在整个成形过程中测量了坯料底部8个行程段的温度。图3是试验值与模拟值的对照, 误差在0%～4.1%之间。 试验结束后, 测量与水平线不同夹角处的成形壁厚, 表1是实测值与模拟值的对照。2D的误差在0.7%～3.7%之间, 3D的误差在1.7%～8.6%之间。 为了对比DEFORM与通用有限元仿真软件的计算效率, 我们用MARC软件对铝球壳2D模型进行了计算, 其运算时间对比如表2。 从本例可以看出, DEFORM的计算精度是比较高的, 运算效率也大大优于MARC等通用有限元软件。 5 计算高效率 (1) DEFORM专为塑性成形数值模拟设计, 操作方便, 专用性强, 计算效率高。 (2) DEFORM的模拟精度较高, 可用于实际生产的工艺分析及模具设计, 能提高生产效率, 降低成本。