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deform有限元分析的最新进展 0 塑性变形常用规律 近年来，随着计算科学的快速发展和有限技术的应用的成熟，cae技术在实际生产中的金属扩散规律得到了广泛应用。CAE技术的成功运用,不仅大大缩短了模具和新产品的开发周期,降低了生产成本,提高企业的市场竞争能力,而且有利于将有限元分析法和传统的实验方法结合起来,从而推动模具现代制造业的快速发展。 1 有限元分析软件 DEFORM(Design environment for forming)是由美国Battelle Columbus实验室在八十年代早期着手开发的一套有限元分析软件。早期的DEFORM-2D软件只能局限于分析等温变形的平面问题或者轴对称问题。随着有限元技术的日益成熟,DEFORM软件也在不断发展完善,目前,DEFORM软件已经能够成功用于分析考虑热力耦和的非等温变形问题和三维变形(DEFORM-3D),此外,DEFORM软件可视化的操作界面以及强大而完善的网格自动再划分技术,都使DEFORM这一商业化软件在现代工业生产中变得愈来愈实用而可靠。 2 defot-3d的接口 DEFORM-2D和DEFORM-3D的模块结构基本相同,都由前处理器、模拟处理器和后处理器三大模块组成,不同的是DEFORM-2D自身可以制作简易的线框模具,DEFORM-3D不具备实体造型能力,但它提供一些通用的CAD数据接口,如IGES和STL接口。 2.1 初始条件划分 前处理器包括三个子模块(1)数据输入模块,便于数据的交互式输入,如:初始速度场、温度场、边界条件、冲头行程以及摩擦系数等初始条件。(2)网格的自动划分与自动再划分模块。(3)数据传递模块,当网格重划分后,能够在新旧网格之间实现应力、应变、速度场、边界条件等数据的传递,从而保证计算的连续性。 2.2 有限元离散化 真正的有限元分析过程是在模拟处理器中完成的,DEFORM运行时,首先通过有限元离散化将平衡方程、本构关系和边界条件转化为非线形方程组,然后通过直接迭代法和Newton-Raphson法进行求解,求解的结果以二进制的形式进行保存,用户可在后处理器中获取所需要的结果。 2.3 有限元网格的选取 后处理器用于显示计算结果,结果可以是图形形式,也可以是数字、文字混编的形式。可获取的结果可为每一步的(1)有限元网格;(2)等效应力、等效应变以及破坏程度的等高线和等色图;(3)速度场;(4)温度场;(5)压力行程曲线等。此外用户还可以列点进行跟踪,对个别点的轨迹、应力、应变、破坏程度进行跟踪观察,并可根据需要抽取数据。 3 在defom-2d和defom-3d的示例中 3.1 dego-3d网格 为了评估DEFORM-2D和DEFORM-3D的计算结果,现将一镦粗过程分别在2D与3D平台上进行模拟计算,虽然在网格划分上有些不同,但两者在材料流动、应力、应变分布、行程载荷方面的计算结果都显得十分吻合。 图1,2和图3,4分别为圆柱在DERORM-2D与DEFORM-3D平台上的网格变形图(圆柱起始高度(step1)为30,镦粗后(step50)为15),图5,6为应力分布等高线,图7,8为应变分布等高线,图9为各示意图等高线数据,将图示形状和数据大小进行比较,如图5对应等高线Ⅰ数值为1.7878,图6对应等高线B数值为1.7440,其结果非常接近。图10为1/4圆柱在3D平台上的压力行程曲线,从图示可得最大载荷约为6.8t,图11为整个圆柱在2D平台上的压力行程曲线,图示可得最大载荷约为28t,约为前者的4倍,整个计算结果的比较都显得非常接近。 3.2 网格间变形量的检测 下面实例为一铝件的正向挤压模拟,实际生产中,当变形量达到一定的程度,在零件后端中心会出现凹状缩孔。 图12以有限元网格的形式显示了挤压过程中金属的流动情况,在难变形区,网格会自动进行重划分,在图示中可以明显观察到网格的畸变和重划分情况,整个变形过程共进行了12次网格自动重划分。 图13则对配料表面三个点进行点的跟踪,当变形量达到一定程度时,可以明显观察到表面上的点开始向中心转移,从而导致凹状缩孔的形成,从点的移动情况可以看出,适当地控制变形量可以阻止缺陷的形成。 3.3 初始网格的建立 极爪是汽车发动机电极零件,它的成形过程:首先将一圆形坯料温镦成形获取枝丫状毛坯,然后对枝丫进行剪切和弯曲,获取最终产品,其中,将枝丫尺寸镦挤到位是成形的关键。由于变形体有6个爪,且形状对称,故只选取工件的1/12进行模拟。成形材料:08F钢,初始坯料尺寸:?31.4mm×21.6mm,冲头速度:120mm/s,温度:700℃,摩擦系数:0.15。 初始网格如图14,它是由DEFORM-3D自动生成的四面体单元网格,对变形剧烈的区域预先实行网格局部细化分,该网格包括1 406个