镁合金变形及退火织构演变规律与各向异性的关系.docxVIP

镁合金变形及退火织构演变规律与各向异性的关系 限制变形镁合金开发的主要原因是其较差的室温变形能力。如何改善镁合金的塑性已成为人们关注的焦点。 常用的方法包括合金化及晶粒细化等。 而结合镁合金室温滑移系少、 形变各向异性强的特点, 用织构强化或软化来提高或合理利用镁合金的力学性能, 已成为变形镁合金研究领域的一个重要分支。 变形织构的类型和组分随塑性变形模式不同而不同。 由于镁合金的塑性变形机理十分复杂, 滑移和孪生模式受变形温度、 变形程度、 应变速度、 应力状态等外部条件及合金元素、 晶粒度等内部因素的综合影响, 因此与Al、 Fe等立方金属相比, 密排六方结构(hcp)的镁合金织构类型和形成机理更加复杂。 而镁合金中一旦形成织构, 室温时将呈现明显的各向异性, 对材料的力学性能和成形工艺性能产生很大的影响。 此外, 织构特征能定量反应变形过程中材料微观结构的演变规律, 织构分析是研究镁合金塑性变形机制和动态再结晶新晶粒形核机制的有力手段。 近年来, 国内外加大了对镁合金织构的研究力度, 对塑性变形及退火过程中镁合金织构的演变规律及织构对镁合金力学性能的影响等作了系统研究。 本文作者综述了镁合金织构领域的基本理论及国内外的最新研究成果。 1 组件与金织物结构的发育规律 1.1 拉伸方向对织构的影响 大量研究表明, 在挤压、 拉拔和单向压缩等塑性变形过程中, 镁合金形成特殊的基面纤维织构, 即(0001)基面平行于挤压(拉伸)方向(ED)或垂直于压缩方向。 图1所示为挤压态AZ61镁合金的(0002)基面极图。 由图可见, 大部分晶粒的(0001)基面均平行于挤压方向, 另有少量晶粒以(10ˉ10)棱柱面平行于挤压方向。 挤压制品的断面形状不同则所形成的纤维织构也会有所区别, 挤压圆棒时应力和应变为轴对称状态, 基面平行于挤压方向, 这种织构特征晶粒的取向自由度较大, 晶粒可以围绕挤压方向发生360°转动。 挤压板材时由于应力和应变不对称, 基面平行于挤压板表面, 晶粒的取向自由度减小。 1.2 厚轧板中基面织构的变化 研究表明, 轧制过程中镁合金内将形成强的(0001)基面织构, 这种织构特征是由塑性变形过程中基面滑移锥面孪生所致。 图2所示为不同板厚的镁合金热轧板(0002)基面极图, 其基本特征为(0001)基面平行于轧面, 但板厚不同时织构强度有所区别。 图2(a)、 (b)所示的厚轧板中, 基面织构较弱, 基面法向沿轧板横向(TD)偏转一定角度, 而薄轧板中则形成了较强的基面织构。 图3所示为镁合金冷轧板(0002)极图, 与热轧相比, 冷轧变形时镁合金滑移系更少, 因此形成极强的基面织构, (0001)基面平行于轧板表面,[10ˉ10]晶向平行于轧向(RD)。 值得注意的是, 大部分镁合金在轧制前均需对铸锭进行热挤压以提高塑性变形能力。 如前所述, 挤压过程中形成强的基面纤维织构, 在轧制压力作用下, 基面滑移和锥面孪生模式均不能发挥作用, 因此在轧制初期基面织构强度反而有所减弱。 这对后续轧制过程是非常有利的。 1.3 ecap织构演变 ECAP是细化晶粒的一种塑性变形方式, 在近年来得到了广泛关注。 镁合金ECAP样品中主要存在2种类型的织构: 基面平行于挤压方向或沿剪切面与挤压方向成一定夹角。 Kim等研究了ECAP过程中镁合金的织构演变规律, 实验用材料为经常规热挤压后的AZ61圆棒, 具有理想的(0001)纤维织构(图4)。 1道次挤压后, 织构轴绕法向偏转10°左右; 2道次后, 初始纤维织构完全消失, 最大极密度由7.0降至2.8; 3、 4道次后的主要织构组分分别为(10ˉ12)[ˉ2201]+(10ˉ11)[ˉ12ˉ10]及(10ˉ12)[ˉ2201]+(10ˉ12)[0ˉ221]; 经8道次挤压后, 织构组分转变为(10ˉ11)[0ˉ111]+(10ˉ12)[ˉ12ˉ10](见图4)。 1.4 挤压和退火样品的织构变化 冷变形金属在随后的再结晶退火过程中, 织构组分发生变化而形成再结晶织构。 研究表明, 再结晶过程中的定向形核及核心的选择生长是导致形成再结晶织构的根本原因。 Prado等研究了挤压态AZ61镁合金退火过程中的织构演变规律。 图5及图6所示分别为挤压和退火样品的{10ˉ10}、 {0002}、{10ˉ11}、{11ˉ20}极图, 挤压样品中大部分晶粒均以{10ˉ10}、 {0002}或{11ˉ20}晶面平行于挤压板表面。 在随后的退火过程中织构发生了明显变化, 随退火温度的升高和时间的延长, {0002}基面织构不断增强, 其原因是晶粒的选择生长, 即基面平行于挤压板表面的晶粒容易长大。 由于镁合金层错能低, 在热变形过程中易发生动态再结晶, 会对织构组分产生很大影响。 Val