接触疲劳-----精品课件下载.pptVIP

工程材料力学性能;接触疲劳 ;一、接触疲劳现象与接触应力 ;根据剥落裂纹起始位置及形态的不同，金属接触疲 劳破坏分为麻点剥落（点蚀）、浅层剥落和深层剥 落三类。 麻点剥落：深度在0.1~0.2mm以下的小块剥落，呈 针状或豆状凹坑，截面呈不对称V型。 浅层剥落：深度在0.2~0.4mm，剥落底部大致和表 面平行，裂纹走向与表面呈锐角和垂直。 深层剥落：深度和硬化层深度相当，裂纹走向和表 面垂直。 ; 图2为齿轮节圆附近齿面的麻点剥落， 图3为表面淬火齿轮深层剥落的宏观形貌。 ;接触疲劳与一般疲劳一样，也分为裂纹形成和扩展两个阶段，但通常认为裂纹形成过程时间长。 接触疲劳曲线也有两种：一种是有明显的接触疲劳极限；另一种是对于硬度较高的钢，最大接触压应力随循环周次增加连续下降，无明显接触疲劳极限。 在接触压应力作用下，接触疲劳破坏与表面层塑性变形有关，因而表层塑性变形的深度决定麻点剥落的深度，而塑性变形进行的剧烈程度则决定麻点剥落扩展速度。 齿轮、轴承、钢轨与轮箍的表面经常出现接触疲劳破坏。少量麻点剥落不影响机件的正常工作，但随着时间的延长，麻点逐渐扩大，数量增多，机件表面受到大面积损坏，结果无法继续工作而失效。;2. 接触应力 ;滚动接触时，不论两接触物体是球体的点接触还是 圆柱体的线接触，接触面均为椭圆、最大压应力都 发生在表面上，而最大剪应力τmax发生在离表面一 定距离Z=0.786b处, 其中b为接触圆半径。 ;二、接触疲劳破坏机理 ;1. 麻点剥落 ; 图5 麻点剥落形成过程示意图 a ) 初始裂纹形成 b) 初始裂纹扩展 c) 二次裂纹形成 d) 二次裂纹扩展 e) 形成磨屑 f) 锯齿形表面 ;2. 浅层剥落 ;3. 深层剥落 ;三、接触疲劳试验方法 ;四、影响接触疲劳寿命的因素 ;1. 非金属夹杂物 ;因次，人们认为，钢中适量的硫化物夹杂对提高接触疲劳寿命有益。 人们普遍认为，钢中适量的硫化物夹杂对提高 接触疲劳寿命有益。生产上应尽量减少钢中非金属 夹杂物（特别是氧化物、硅酸盐夹杂物），在有条 件情况下，要采用电渣重熔，真空冶炼等工艺 ;2. 热处理组织状态 ;3. 表面硬度与心部硬度 ;4. 表面硬化层深度 ;5. 残余内应力 ;(二)外部因素 工程材料力学性能;接触疲劳 ;一、接触疲劳现象与接触应力 ;根据剥落裂纹起始位置及形态的不同，金属接触疲 劳破坏分为麻点剥落（点蚀）、浅层剥落和深层剥 落三类。 麻点剥落：深度在0.1~0.2mm以下的小块剥落，呈 针状或豆状凹坑，截面呈不对称V型。 浅层剥落：深度在0.2~0.4mm，剥落底部大致和表 面平行，裂纹走向与表面呈锐角和垂直。 深层剥落：深度和硬化层深度相当，裂纹走向和表 面垂直。 ; 图2为齿轮节圆附近齿面的麻点剥落， 图3为表面淬火齿轮深层剥落的宏观形貌。 ;接触疲劳与一般疲劳一样，也分为裂纹形成和扩展两个阶段，但通常认为裂纹形成过程时间长。 接触疲劳曲线也有两种：一种是有明显的接触疲劳极限；另一种是对于硬度较高的钢，最大接触压应力随循环周次增加连续下降，无明显接触疲劳极限。 在接触压应力作用下，接触疲劳破坏与表面层塑性变形有关，因而表层塑性变形的深度决定麻点剥落的深度，而塑性变形进行的剧烈程度则决定麻点剥落扩展速度。 齿轮、轴承、钢轨与轮箍的表面经常出现接触疲劳破坏。少量麻点剥落不影响机件的正常工作，但随着时间的延长，麻点逐渐扩大，数量增多，机件表面受到大面积损坏，结果无法继续工作而失效。;2. 接触应力 ;滚动接触时，不论两接触物体是球体的点接触还是 圆柱体的线接触，接触面均为椭圆、最大压应力都 发生在表面上，而最大剪应力τmax发生在离表面一 定距离Z=0.786b处, 其中b为接触圆半径。 ;二、接触疲劳破坏机理 ;1. 麻点剥落 ; 图5 麻点剥落形成过程示意图 a ) 初始裂纹形成 b) 初始裂纹扩展 c) 二次裂纹形成 d) 二次裂纹扩展 e) 形成磨屑 f) 锯齿形表面 ;2. 浅层剥落 ;3. 深层剥落 ;三、接触疲劳试验方法 ;四、影响接触疲劳寿命的因素 ;1. 非金属夹杂物 ;因次，人们认为，钢中适量的硫化物夹杂对提高接触疲劳寿命有益。 人们普遍认为，钢中适量的硫化物夹杂对提高 接触疲劳寿命有益。生产上应尽量减少钢中非金属 夹杂物（特别是氧化物、硅酸盐夹杂物），在有条 件情况下，要采用电渣重熔，真空冶炼等工艺 ;2. 热处理组织状态 ;3. 表面硬度与心部硬度 ;4. 表面硬化层深度 ;5. 残余内应力 ;(二)外部因素