下壳体半固态压铸件数值模拟的中期报告.docxVIP

下壳体半固态压铸件数值模拟的中期报告 本次数值模拟是基于下壳体半固态压铸工艺的优化设计。下壳体是双曲面形状构件，外形尺寸为240mm×140mm×70mm，最厚处达到了25mm。工件采用ADC12铝合金材料，固相含量为50%。 首先，根据CAD图纸建立有限元模型。模型网格划分精细，共有506267个节点和991978个四面体单元格。运用Abacus有限元软件对下壳体半固态压铸过程进行了数值模拟。选用ABAQUS/Explicit求解器，采用广义减速高斯正交算法(Gauss full integration algorithm)进行数值分析求解。 在模拟过程中，采用铝合金材料的本构模型和参数，以及采用静态孔槽切换技术进行半固态模拟。模拟分为两个阶段完成，即模具充填阶段和固相形成阶段。 在模具充填阶段，液态金属充入模腔中，在约0.6s之后，充模结束，此时塑料的各项力学参数、温度分布和流动状态等信息均已确定。 在固相形成阶段，模型被固定在模具中，等待材料凝固。时间步长选择逐渐放缓，以便在较短的时间内模拟出较长的过程，尽可能准确地预测出铝合金材料在变形和热应力下的行为。 下一步，将进行进一步的模拟分析和结果评价，并提出目前模拟存在的问题及可能的解决方案，以期最终获得优化的下壳体半固态压铸工艺方案。