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【工程监理】管道防腐监理预控措施 一.一般规定： .管道防腐层的预制、施工过程中所涉及的有关工业卫生和环境 保护，应符合国家现行标准《工业企业设计卫生标准》TJ36、《涂装 作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化》GB 7692-2012和 《涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化》GB 7692-2012 的规定。 .管道防腐宜统一在防腐车间（场、站）进行。 .管道及管件防腐前应逐根进行外观检查和测量。 （一）钢管弯曲度应小于0.2%钢管长度，椭圆度应小于或等于 0.2%钢管外径。 （二）应无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、皱皮等缺陷。 （三）管道表面局部凹凸应小于2mni。 （四）管道表面应无疤痕和严重锈蚀等缺陷。4.防腐前应对防腐 原材料进行检查，有下列情况之一者，不得使用： （一）无出厂质量证明书或检验证明。 （二）出厂质量证明书的数据不全会对数据有怀疑，且未经复验 或复验后不合格。 （三）无说明书、生产日期和储存有效期。 .做好防腐层的管道在堆放、运输、安装时，必须采取有效措施， 以保证防腐层不受损伤。 .经检查合格的防腐管道，应在防腐层上标明管道的规格、防腐 2.热收缩套防腐补口施工及检验应符合附录F.2节的规定。 九、阴极保护（牺牲阳极法） .牺牲阳极应储存在室内仓库里，严禁沾染油污、油漆和接触酸、 碱、盐等化工产品。 .埋入地下的牺牲阳极必须具有厂方提供的质量保证书，该保证 书应归入技术档案。 .牺牲阳极的化学成分、电化学性能应符合国家现行标准《埋地 钢质管道阴极保护技术规范》GB/T 21448-2017的要求。 .对采用的牺牲阳极，应对外观、重量、钢芯阳极地接触电阻、 化学成分机电化学性能进行检查。抽查率3%,且不少于3支。若不 合格加倍抽查；其中仍有1支不合格，则判定该批不合格。当化学成 分不合格，而接触电阻和电化学性能合格时可以使用。检测方法按 GB/T 21448-2017 第 4. 4. 2 条的规定。 .牺牲阳极规格的选用及牺牲阳极布置按设计要求执行。 第二十八节管道防腐要求及修补的监理措施 管道防腐及修补按照以下要点进行监理控制： 一、地埋涂漆表 涂 漆 代 号 系统 表 面 处 理 底漆 中间料 面漆 最终 干 膜厚 1 钢制管道、管件外壁 Sa2.5 环氧富锌漆 60~80 u m 玻璃丝布 180^200 U m 环氧煤沥青 400~450 U m 0.6mm 2 钢制管道、管件内壁 Sa2.5 H87 底漆 60-80 U m H87面漆 200~230um 260~ 310u m 3 支架 Sa2.5 环氧富锌漆 60?80um 环氧煤沥青 200?230 260? 310u 外露涂漆表 1 管件、支架等 Sa2.5 881防腐涂料 100~120um 881防腐涂料 100?120um 200~ 240u m 三、管道表面处理 1把需要防腐的钢管两端分别用龙门架及手动葫芦提升安放在自 转滚动胎上。 2除锈采用人工抛光除锈。先用刮刀、锂刀将管道表面的氧化皮、 铸砂去掉。然后用电动钢丝轮除锈等级达Sa2. 5级。要求管道表面无 可见的油脂、污垢、铁锈、氧化皮等附着物，任何残留的痕迹应仅是 点状或条纹状的轻微色斑。 3表面处理后，按规定要求进行宏观检查和局部抽查，宏观检查 主要是检查除锈表面是否有漏除部位，并注意检查转角部位和表面油 污浮尘的清除情况。管道检查按同管径、同一除锈等级 4表面处理检查中发现有不符合除锈等级要求时，应重新处理直 到合格为止。 5表面处理后，应在4小时内涂底漆。涂底漆前，应清除表面的 灰尘，当发现有新锈时，应重新进行表面处理。 6钢材的表面温度低于露点39时应停止除锈作业。 四、防腐施工 1管道涂漆按照涂漆表进行施工。 2钢管、管件及支架刷底漆，现场刷中间漆和面漆。 3防腐材料的一般要求： 1）所有防腐涂料的底漆、面漆、稀释剂应根据设计说明或产品 说明书配套使用。 不同厂家、不同型号的防腐涂料不宜掺和使用。 2）环氧富锌底漆干膜中的锌含量应为85%。 3）涂装在钢材表面上的环氧富锌底漆，宜选用附着力为I级的 底漆。 4）当改变涂料的品种和型号时，应征得设计部门同意，并按新 的涂料技术性能和技术要求制定相应的施工技术方案。 5）报验合格后的防腐材料才能被使用。 6）防腐涂料和稀释剂在贮存、施工及干燥过程中，不得与酸、 碱及水接触，并应防尘、防暴晒，严禁烟火。 4涂装前的准备 1）涂料开桶：开桶时，首先应将桶外的灰尘、杂物除尽以免混 入漆桶内。开桶后若发现有结皮现象，则应将漆皮整块或分成若干块 取出，而不能将漆皮捣碎混入漆中，以免影响质量。严禁使用不合格 或变质的涂料。 2）搅拌：由于漆中各成分密度的差异可能会有沉淀现象出现， 在油漆使用前须将桶内的油漆及沉淀物全