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az31镁合金板材x射线精密轧制成形性能研究 作为最轻的金属结构材料，镁和金被称为“21世纪最先进的绿色材料”。特别是，聚吡咯服装的变形能够充分利用其良好的完整性。然而,由于在密排六方结构的镁合金中滑移系少,采用常规挤压和轧制技术制备的镁合金板材内存在强烈的(0002)基面织构,严重制约了其室温塑性和成形性能的提高,镁合金板材的成形通常需在高温下进行。因此,提高镁合金的塑性和改善镁合金的室温成形性能已成为拓展变形镁合金应用的关键。 采用热机械处理等工艺来细化晶粒是改善镁合金塑性的有效途径。近年来,一些特殊的成形技术如等径角挤压(ECAE)、叠轧和连续剪切变形等被广泛应用于变形镁合金的成形,并获得较满意的晶粒细化效果[6,7,8,9,10,11,12,13]。此外,由于室温下镁合金非基面滑移的临界剪切应力远大于基面滑移的,因此织构特别是(0002)基面的取向分布特征对镁合金的二次成形性能具有显著的影响。MUKAI等的研究表明,通过控制合金的晶粒取向分布,粗晶镁合金也能获得良好的塑性。IWANAGA等的研究也发现,通过削弱(0002)基面织构的强度可使镁合金板材的室温杯突值(Er值)由1.2增大至1.4。大量研究表明,采用ECAE工艺制备的镁合金不仅晶粒细小,而且由于剪切应力的作用可以获得非基面织构,因而ECAE镁合金具有良好的室温塑性。尽管如此,由于受模具结构的限制,采用ECAE技术难以制备镁合金板材。近来,国外有少量研究报道,采用大异速比异步轧制技术(异速比在1.5以上)制备的镁合金板材的基面织构被削弱,具有良好的室温塑性。但这些研究很少涉及镁合金板材的室温成形性能,而有关小异速比异步轧制技术的研究更是鲜见报导。因此,本文作者旨在探索采用多道次小异速比轧制(异速比为1.05)技术来提高AZ31镁合金板材室温成形性能,并重点研究异步轧制镁合金板材的微观组织及其与室温成形性能间的内在联系。 1 大辊和道次轧板cr的制备工艺 试验用材料为截面尺寸为120 mm×10 mm的挤压AZ31镁合金板坯,合金的名义化学成分为:Mg-3%A1-0.8%Zn-0.4%Mn(质量分数)。采用多道次异步轧制工艺制得2 mm厚的板材,异步轧制(DSR)试验在异径异步轧机上进行,异速比为1.05(下轧辊为大辊,其辊径为260 mm),道次压下量恒定为5%,每道次轧制前板坯加热温度为573 K,保温时间为5 min。将最终所得板材在厢式电阻炉中进行退火处理,退火温度为573 K,保温时间为30 min。同时采用相同的热轧工艺制备常规轧制(CR)板材,以便与异步轧制板材进行对比研究。 从轧板和退火板材中截取试样进行微观组织观察和室温成形性能分析。沿轧制面观察板材的金相组织,所用腐蚀剂为5 g苦味酸+5 g冰醋酸+10 m L水+80 m L乙醇的混合液;采用JSM-5600型透射电镜观察板材的微观组织、XRD仪测定板材的{0002}和极图;用Deforme 2D对不同异步轧制道次板材的切变特征进行模拟。在WDW-E200电子万能试验机上进行室温拉伸试验,试样标距尺寸为25 mm×5 mm,拉伸速度恒定为0.5 mm/min。在计算机控制杯突试验机上进行室温成形性能测试,测定室温胀形时的杯突值。 2 结果与讨论 2.1 持续焊接下的热变形试验 图1所示为常规轧制和异步轧制AZ31镁合金板材在退火前、后的金相组织。由图1可看出,常规轧制板材的金相组织主要由大小极不均匀的等轴晶粒组成,大晶粒内部存在大量的孪晶,细小的再结晶晶粒则主要环绕大晶粒的晶界分布,表明在轧制过程中发生了动态再结晶。异步轧制后板材晶粒明显细化,且晶粒大小趋于均匀,同时孪晶数量则大幅度减少。而采用大异速比单道次轧制的AZ31板材内则以局部流变为主,很少发生动态再结晶。退火处理后,常规轧制板材的晶粒尺寸变化不大,但其中的孪晶组织基本消失,且在原始孪晶处出现新的等轴状晶粒;异步轧制板材中部分晶粒发生了明显的长大,大、小晶粒各占50%左右。由此可见,异步轧制与常规轧制板材不仅组织形貌不同,而且在热变形和后续退火过程中的组织演变规律也存在差异。大量研究表明,动态再结晶是镁合金热变形过程中主要的晶粒细化机制。常规轧制时虽然发生了动态再结晶,但由于道次变形量较小,动态再结晶进行得不完全,因此细小的再结晶新晶粒较少。同时,镁合金的滑移系少而使变形组织中存在大量的孪晶,且由于板材轧制前的初始取向为基面取向,这些孪晶属于界面稳定性较低的压缩孪晶。 TEM分析表明,在后续退火过程中,压缩孪晶内部发生静态再结晶而使孪晶消失,同时在原始孪晶处形成细小的新晶粒(见图2(a))。但由于在AZ31合金中缺少有效的晶界钉扎相,小晶粒在加热时容易长大。两者综合作用的结果使常规轧制板材在退火前、后的晶粒尺寸变化不大。异步轧制时