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材料成形原理 材料成型与控制专业 第一节气孑L的种类 -二、反应性气孔 金属液和铸型之间或在金属液内部发生化学反应所产生的气孔，称为反应性气孔。 反应性气孔通常分布在铸件表面皮下1-3mm，表面经过加工或清理后，就暴露出许多小气孔，所以通称皮下气孔。形状有球状、梨状。 另一类反应性气孔是金属内部化学成分之间或与非金属夹杂物发生化学反应产生的，呈梨形辫均匀分乳的形成机理?一、析出性气孔的形成机理?1.凝固时溶质再分配导致气孔形成。 在铸造过程中，金属凝固时，由于溶质再分配，在固液界面前沿有气体溶质的富集。当气体浓度超过它的饱和浓度时，就容易析出气泡，该气泡若不能排除，保留下来就形成气孔。 2.侵入性气孔的形成将金属液浇入砂型中时，由于各种原因会产生大量的气匹1=1体。气体的体积随着温度的升高而增大，造成金属-铸型界面上的气压增大。当界面上局部气体的压力足够大时，气体就能在铸件开始凝固的初期侵入金属液中成为气泡，气泡不能上浮逸出时就形成梨形气孔。 匹1=1 二、反应性气孔的形成机理 ?(一)金属与铸型间反应性气孔金属与铸型间反应性气孔的成因有三种说法: 氢气说氮气说CO说 1.氢气说 通常金属液一铸型界面处气相中含有较高的氢，使金属液表层氢的浓度增加。另外，凝固时液固界面前沿气体浓度易过饱和。金属液一铸型界面处的化学反应在金属液表面产生的各种氧化物(如FeO、Al2O3、MgO等)以及铸铁中的石墨都能使气体附着，形成气泡。液相中的氢等都向气泡扩散，使气泡沿枝晶间长大，形成皮下气孔。 2.氮气说 一些研究者认为，铸型或型芯采用各种含氮树脂做粘结剂，分解反应造成界面处气相氮气浓度增加。提高树脂及乌洛托品含量，也会导致型内气相中氮含量增加，当氮含量达到一定浓度，就会产生皮下气孔。 -3.CO说 一些研究者认为，金属与铸型表面处金属液与水蒸气或C0相互作用，使铁液生成FeO,铸件凝固时由于结晶前沿枝晶内液相碳浓度的偏析2将产生反应[FeO]+[C]_[Fe]+[CO]T CO气泡可依附晶体或非金属夹杂物形成，这时氢、氮均可扩散进入该气泡，气泡沿枝晶生长方向长大，形成皮下气孔。 ?(二)金属液内反应性气孔?1.渣气孔 金属在凝固过程中，如果存在氧化夹杂物，其中的FeO可以与液相中的石墨或富集的碳反应： (FeO)+CFe+COT(FeO)+[C]TFe+COT 形成渣气孔。 渣气孔的特点是气孔和熔渣依附在一起。 2.金属液中元素间反应性气孔 碳氧反应气孔：钢液脱氧不全或铁液严重氧化，氧与碳相遇，将产生CO气泡。CO气泡上浮时，吸入氢和氧，使其长大。凝固前来不及排出，就产生蜂窝状气孔。 水蒸气反应气孔：金属液中溶解的[O]和[H]，如果相遇就会产生H0气泡， 2凝固前来不及排出，就会产生气孔。 ⑶碳氢反应气孔：铸件最后凝固部位液相中的偏析，含有较高浓度的[H]和皿凝第三产%响气孔的。素及防止措施一、析出性气孔的影响因素及防止措施?(一)影响因素1.金属液原始含气量C0 C过高时，凝固前沿的液相能较早析出气泡。 C：不太高时，就依附缩孔较迟析出。 ?2.冷却速度冷却速度愈快，凝固区域就愈小，枝晶不易封闭液相，气体易排出;凝固速度愈大，气体来不及扩散，气孔不易形成。 3.合金成分 不同成分的合金，原始含气霉、分配系觐、扩散系麴）、合金收缩大小和凝固区域各不相同。k愈小、合金疲收缩愈大、结晶温度范围愈大的合金，容易产生气孔和气缩孔。04.气体性质气体的扩散系数。.大，扩散速度快，则容易析出，不易产生气孔。 （二）防止或减少析出性气孔的措施 1.减少金属液的原始含气量C （1）减少金属液的吸气量，0采取烘干、除湿等措施，防止炉料、空气、铸型、浇包等方面的气体进入金属液。 ⑵对金属液进行除气处理，常用的方法有： 1）浮游去气，即向金属液中吹入不溶于金属的气体，如惰性气体、氮气及加入氯盐等，使溶解的气体进入气泡而排除。 2）氧化去气，对能溶解氧的金属液，可先吹氧去氢，然后再脱氧。 2.阻止金属液中气体析出?⑴提高铸件冷却速度，如金属型铸造等方法。 ?⑵提高铸件凝固时的外压，如密封加压等方法。 3.型（芯）砂处理（1）减少砂型（芯）在浇注时的发气量。 -（2）使浇注时产生的气体容易从砂型（芯）中排出。例如多扎排气孔；使用薄壁或空心和中间二部砂止等界气孔产生的措施?⑴采取烘干、除湿等措施，防止和减少气体进入金属液。 ?⑵严格控制合金中氧化性较强元素的含量，如球墨铸铁中的镁及稀土元素；铸 钢中用于脱氧的铝。 ?⑶砂型（芯）要严格控制水分，重要铸件可采用干型或表面烘干型，含氮树脂砂要尽量减少尿素含量，控制乌洛托品固化剂的加入量，保证铸型有良好的透气性。 ?⑷适当提高浇注温度，能够降低凝固速度，有利于气体排出。 ?（5）工艺方案设计中，尽量保证金属液平稳进入铸