汽缸体三轴孔精镗机床主传动系的结构设计.docVIP

济南大学泉城学院毕业设计 PAGE 29 1 前言 1.1 选题的背景和意义 我国是一个机床大国，同时也是一个机床消费和生产大国。据数据统计，我国现在拥有机床320万台，每年生产机床13万台，高中低档机床所占比例为75:20:5。而国外发达国家高中低档机床所占比例为20:75:5。从数据中我们可以看到，我国机床低档机床所占比例多，中高档机床所占比例少，手动操作机床多，自动化机床所占比例少，加工精度低的机床所占比例多，加工精度高的机床所占比例少。因此我国机床行业急需“强身健体”，在做大的同时也做强。 机床家族中镗床是一个有名的贵族成员，其加工精度要求高，加工效率相对较低。镗床最初应用于武器炮筒的镗削，后来在瓦特设计了蒸汽机之后，镗床又广泛的应用于气缸体缸孔的镗削。从加工的工件上就不难看出镗床的地位。然而，对于一些高精度的孔系加工，普通的镗床虽然可能在加工精度上能够达到加工工艺要求，但是其加工效率低的缺点会暴漏出来。因此，大批量生产时，我们急需加工精度高，加工效率高的镗床，于是我们选择了专用组合镗床，其可以一次装夹，一次加工多个孔系，并在效率高的同时，能够保证加工精度。 组合机床具有以下特点： （1）用于加工箱体类零件和杂件的平面和孔。 （2）生产率高。可多面、多工位、多轴、多刀同时加工。 （3）加工精度稳定。因为工序固定，可选用成熟的通用部件、精密夹具和自动工作循环来保证加工精度的一致性。 （4）研制周期短，便于设计、制造和使用维护，成本低。因为通用化、系列化、标准化程度高，通用零部件占70%到90%，而且通用零件可以批量生产。 （5）自动化程度高，操作人员的劳动强度低。 （6）配置灵活。因为结构模块化、组合化，可按工件或工序要求，用大量通用部件和少量专用部件灵活组成各种类型的组合机床及自动线；机床易于改装；产品或工艺变化时，通用部件可以重复利用。 气缸体是发动机的关键部件，一般发动机生产厂家都会选着自己制造生产发动机气缸体。专用镗床主要加工发动机气缸体上的凸轮轴孔、曲轴孔和铰惰轮孔，其分布如图1.1 （图1.1） 曲轴孔为φ110，凸轮轴孔为φ65，惰轮孔φ31。曲轴与凸轮轴的垂直孔距为008.5±0.05，曲轴与惰轮的孔距为186.33，惰轮与凸轮的孔距为153.76。发动机有是汽车的重要部件，汽车产业又是衡量一个国家机械制造业强大的重要产业。发动机上的孔系繁多，而且精加工度要求高。从而，专用镗床非常适合发动机的流水加工制造。因此选择专用镗床的结构设计具有重大的意义。所以本次设计专用镗床的传动系。 1.2 专用镗床的主要特点 本机床为卧式单面钻孔组合专用机床，机床中间采用整体底座，底座上面配置液压夹具和伺服滑台，滑台上安装转塔头和多轴箱，机床部件主要有床身部分、夹具部分、主轴箱部分、电气控制柜部分、切削液循环部分和液压站部分。 床身部分主要有底座和伺服滑台组成，其中伺服滑台是由伺服系统通过伺服电机再通过丝杠来控制的。 夹具部分为液压夹具，人工上下料，液压夹紧，可以适应高精度机械加工操作要求。 主轴箱部分主要由传动装置和四轴镗头组成。分别由两个电机带动。全部采用齿轮传动。其中有两个配有镗模架，可以定于同一角度。 电气控制柜部分，主要由伺服模块系统控制伺服滑台，和机床的急停、镗削开始、镗削停止等等。 切削液循环部分有水泵、喷嘴、过滤装置以及排泄装置等组成，对工件的加工精度和道具的使用寿命等有很大的提高，切削液为循环使用，能提高机床的环保性能。 液压站部分主要有活塞式液压泵、液压缸、液压油箱等组成和切削液循环系统一样都采用循环使用液压油，为夹具提供装夹力。 1.3专用镗床传动系的整体布局 因为要保证孔径和孔距的加工精度和加工效率，所以设计中采用双电机提供动力，夹具总装装夹完后，镗杆进入镗模架拉刀后进行镗削加工。由伺服滑台为镗削提供轴向运动。通过镗模架保证镗杆的径向跳动，保证孔的同轴度。夹具采用液压夹具能很好的保证工件和机床的相对稳定性。 2专用组合镗床传动装置的总体设计 2.1运动方案的选择 传动装置尽可能简单，在保证实现功能要求的前提下，应尽量采用构件数和运动副数少的机构，这样可以简化机器的构造，从而减轻重量，降低成本。此外，也可以减少由零件的制造误差形成的的运动链的累积误差。 尽量缩小机构尺寸，在相同的传动比情况下，周转轮系传动系的尺寸和质量比普通定轴轮系要小得多。 各级传动比应该尽量在推荐范围内选着，我们选着齿轮传动，圆柱齿轮单机传动比在3到5之间，最大值为8。 传动方案一般用机构简图表示，它反映运动和动力传递路线和各部件的组成和连接关系。下图为几种传动方案。 B方案 B方案 C方案 A方案 (图2.1) 我们选着合理的传动方案首先要满足机器的功能要求，比如传递功率的大小，转速和运动形式等。此外还要适应工作条件（工作环境