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火电厂石灰石—石膏湿法双塔双循环脱硫技术的探讨 火电厂石灰石—石膏湿法双塔双循环脱硫 技术的探讨 摘要：为应对“三区十群”内火电厂SO2 排放新标准，双塔双循环技术作为原有石灰石-石 膏法脱硫工艺改进技术脱硫效果比较明显，为燃煤电厂提高脱硫效率提供技术参考。 关键词：双塔双循环；湿法烟气脱硫；脱硫效率；火电厂 0 引言 目前我国工业锅炉排放二氧化硫占全国总排放量的22.2%，根据环保部2013 年发布的第 14 号《关于执行大气污染物特别排放限值的公告》，“三区十群”内的火力发电机组在“十三 五”期间，都必须达到二氧化硫50mg/m3 的排放限值。实行新标准后，国内燃煤锅炉约有80% 的现役机组将全部升级改造。 自20 世纪60 年代末湿法烟气脱硫技术出现以来，经过不断改进和发展，石灰石-石膏法 脱硫工艺（FGD 工艺）已成为烟气脱硫技术中技术最为成熟、应用最为广泛的脱硫技术，目 前占全球脱硫装机总容量的85%。双塔双循环技术在石灰石-石膏法脱硫设施增容改造过程中 可普遍应用。 1 双塔双循环技术工艺原理及流程 双塔双循环采用两塔串联运行的思路，能够充分利用原有脱硫设备设施：原有烟气系统、 SO2 吸收系统、石灰石浆液制备及供应系统、石膏脱水系统、排放系统等采用单元制配置，避 免了拆塔重建的最不利局面。在不改变脱硫剂（石灰石）的情况下，能够有效提高脱硫效率， 加强改造新增设备与现有设备的联系，提高整个脱硫系统的可靠性，降低造价。同时改造过程 中对现有脱硫装置的正常运行影响较小，缩短了现有脱硫装置的停运时间，改造后脱硫系统能 够持续稳定运行，脱硫系统的启停和正常运行均不影响机组的安全运行和电厂的文明生产。 双塔双循环脱硫基本工艺流程见图1。锅炉来高温烟气经引风机后进入预洗涤塔，经洗 涤、降温至50-60℃后进入吸收塔，烟气中的SO2 烟气经一级循环够得到预处理，降低烟气中 含尘量、含硫量，而后被吸收池中浆液经而级循环洗涤并与浆液中的CaCO3 发生反应，反应 生成的CaSO3 落入吸收塔底部的氧化池，氧化空气经氧化喷枪注入氧化池中，对中间产物进 行强制氧化生成脱硫副产品CaSO4 。 火电厂石灰石—石膏湿法双塔双循环脱硫技术的探讨 脱硫塔吸收液经循环泵输送至喷淋层，在喷嘴处雾化成细小的液滴，自上而下地落下。在 液滴落回吸收塔浆池的过程中，实现了对烟气中的二氧化硫、三氧化硫、氯化氢和氟化氢等酸 性成份的吸收过程。CaSO4 溶液经二级循环泵循环喷淋，反复吸收氧化，最后形成固含量约 5% 的硫酸钙溶液经旋流器、皮带机脱水成为脱水石膏。 经吸收剂洗涤脱硫后的净烟气，通过除雾器除去大部分水滴后排入大气。 双塔双循环工艺中烟气经过两个不同的循环过程得到净化，一级循环主要为氧化过程， SO2 去除率为50%-60%，二级循环主要为吸收过程，SO2 去除率为40%-50% ；每个循环回路 有不同的化学反应过程、浆液浓度、PH 值等。为了获得高的脱硫效率，应使吸收池的浆液PH 值达到5-6；而要得到高品质的石膏，需使吸收塔氧化池中浆液PH 值控制在4-5 之间。 2 双塔双循环工艺特点 2.1 液气比低、浆液循环量低 液气比直接影响设备容量和操作运行费用，提高液气比相当于增加了吸收塔内喷淋密度， 使烟气和浆液接触面积增大，提高脱硫效率；但是高的液气比要求循环泵的流量增大，从而增 加了循环泵的投资，同时也使吸收塔内压力损失增大，增加引风风机的能耗。双塔双循环工艺 中锥形收集盘将塔中二级循环不同区域分隔，使塔内烟气均匀分布，增加了液气接触时间，可 采用较小的液气比，降低了浆液循环量，使得一次性投资和运行费用大大减少。 2.2 吸收、氧化过程浆液PH 值可分别控制 石灰石-石膏湿法脱硫工艺脱硫过程的主要化学反应为： 从以上反应历程可以发现，对于石灰石-石膏湿法脱硫来说，SO2 的吸收、石膏结晶和碳 酸钙的溶解对PH 的要求是逆向的，高pH 的浆液环境有利于SO 2 的吸收，而低pH 则有助于 Ca2+ 的析出。双塔双循环系统中氧化池和吸收池是独立的，在一级循环在较低的液气比和电 耗条件下，可以保证很高的脱硫效率，高硫煤可以达到98.5%左右。由于pH 值较低4 – 5 ，能 够保证脱硫剂的溶解