套管式相变潜热蓄热器的优化设计.docx

套管式相变潜热蓄热器的优化设计 0 优化蓄能装置结构 用这种隐性材料储存能量（或储存），可以在以下情况下显著降低成本或降低能耗。能耗低和能耗高之间存在很大的差异。由于时间的不同，能源消耗、风能和残余等能量的生产发生了很大变化。但是,由于相变材料的传热能力通常较差,所以需要通过优化蓄能装置的结构来强化其蓄能和释能。文献中明确指出,在众多的强化相变潜热蓄热过程的传热方法中,纵肋片管认为是特别有效而且可靠。文献中提出了以内纵肋片套管作为相变潜热蓄热器的蓄热单元的构想。目前,国内外对套管式相变蓄热作了一些理论研究,在这些理论模型中,忽略了液相中的自然对流。实际上,自然对流对相变换热的影响很大。对于内纵肋片套管,由于其壁面形状复杂,其温度场变化多为三维不稳定过程,利用一般的数值方法求解,计算量很大,许多情况甚至无法求解。因此,采用实验方法获得内纵肋片套管式相变潜热蓄热器的充热、放热过程的性能是一种必要的手段和方法。据此,本文采取实验方法来研究其充热、放热性能,为工程设计提供参考。 1 蓄热器的设计 实验系统(见图1)主要由一台内纵肋片套管式相变潜热蓄热器、一台蒸汽蓄热器、一个高位水箱、一台温度自动记录仪以及连接管道和附属元件组成。整个管路系统及设备都用玻璃纤维棉或微孔硅酸铝纤维毡进行良好的保温。实验中选取三水醋酸钠(CH3COONa·3H2O)作为相变蓄热材料。这是因为它的相变温度适合于中、低温下蓄热,单位体积蓄热量大,热稳定性好,与管壁相容性好。据文献得出的规律和考虑到加工难度,对蓄热器作了优化设计,结果如下:肋片数取4,并呈90°夹角均匀布置在内管外壁上。选取标准无缝钢管作为内管和外管,用薄钢片作肋片。尺寸选取如下: 内管:ri×δ×l=12.5 mm×2 mm×750 mm 外管:r0×δ×l=34.5 mm×3.5 mm×700 mm 肋片:h×l=21 mm×690 mm 套管式蓄热单元的换热面形式如图2所示。 2 温度测定的方法:充热和放热量的测点值可根据样品的变化,根据测试温度的计算方法确定热点 实验中采用两对铜-康铜热电偶来测试流体进口、出口温度。其一安装在水平方向,另一竖直方向安装。在蓄热器壳体的同一母线上安装了三根等距布置的小铜套管,同时,在每一根小铜套管中又安装了三对等距布置的铜-康铜热电偶,以便测出相变材料的径向和轴向不同点的温度值。 充热和放热过程是非稳态传热过程,即流体出口温度、相变材料的温度都是动态变化的。为了能真实地测得这些温度的瞬时值,实验采用了温度自动记录仪。此记录仪一次能测试40个点,并采用内部自动冷端补偿,每秒可输出10个测点值,并且能同时打印出测试值、测点序号、测试时刻。本实验每次有20个测点,每隔1或2 min记录一次测点值,它们是流体进、出口温度、相变材料的温度、环境温度、壳体保温层外上、中、下三处的散热壁温。 由能量守恒定律及所测得的各处温度值,可计算出不同时刻的充热和放热量: 充热过程:相变材料的蓄热量+壳体保温层外的散热量+蓄热器筒体本身的蓄热量=热水放热量。放热过程:相变材料的放热量+蓄热器筒体本身的放热量=冷水吸热量+壳体保温层外的散热量。 3 流体出口温度与流体速度变化 图3、4分别给出了相同流体流速和进口温度下充热和放热时相变材料径向温度随时间的变化曲线。从图中可见,充热时同一测点相变材料的温度在早期上升很快,在相变温度附近几乎不变,最后上升得越来越慢。相变材料温度的这种变化是由于:早期为显热蓄热阶段,因而单位时间内相变材料温度上升很快;当测点周围相变材料温度达到相变温度时,测点周围将产生自然对流效应,大量的热量被传输给固—液界面,使测点处的相变材料在基本不变的相变温度下发生熔化相变过程;相变完成后,测点处于液态相变材料的包裹之中,自然对流循环把热的液态相变材料由加热面传输到固—液界面,强化了传热,相对来说,传输给测点处的相变材料的热量被减少,亦即是说,自然对流循环在一定程度上削弱了热量在液态层之中的传输。同时,随着充热时间增加,相变材料的温度越来越高,传热温差也越来越小 ,热量传输渐渐困难。基于上述两方面原因,相变之后,相变材料温度上升越来越缓慢。放热时,早期相变材料温度下降很快,然后几乎不变,最后下降变得缓慢。导致这种变化在于:早期,相变材料的温度高,导热温差大,导热热阻小,导热能力大,故早期的相变材料温度下降很快。而在发生相变时,由于放出大量的相变潜热,其温度基本恒定于相变温度,放热后期,导热温差越来越小,凝固层不断增厚,导热热阻增大,同时,自然对流效应减弱,延长了凝固时间,所以后期相变材料温度下降趋于缓慢。 图5、6分别表示相同流体流速和进口温度下充热、放热时同一圆周母线上轴向不同点的相变材料温度随时间的变化。从图中可知,充热时沿流体流动方向,轴向温度呈梯度分布,且靠