控制图-过程能力分析.pptVIP

课程目录过程的声音——控制图1.1 控制图的概述1.2 控制图的统计原理1.3 控制图的应用1.4 控制图的观察和分析客户的声音——过程能力分析2.1 过程能力分析相关概念2.2 cpk/ppk 计算 1.1 控制图概述控制图是由美国贝尔(Bell)通信研究所的休哈特(W.A Shewhart)博士发明，他在1924年提出了过程控制理论以及监控过程的工具——控制图，因此也称休哈特控制图横坐标：以时间先后排列的样本组号纵坐标：质量特性或样本统计量(如：样本平均值 )上控制界限UCL：Upper Control Limit下控制界限LCL：Lower Control Limit中心线CL：Control Limit质量特性值或其统计量的波动曲线 1.1 控制图概述 分析用控制图：依据收集的数据计算控制线、作出控制图，并将数据在控制图上打点，以分析工序是否处于稳定状态，若发现异常，寻找原因，采取措施，使工序处于稳定状态；若工序稳定，则进入正常工序控制。 控制用控制图：当判断工序处于稳定状态后，用于控制工序用的控制图，操作人员按规定的取样方式获得数据，通过打点观察，控制异常因素的出现。计量值控制图：利用真实的测量值进行制表;如均值极差控制图、两极控制图、单值移动控制图等；计数值控制图：利用合格-不合格信息进行制表，如不合格品数控制图、不合格品率控制图、缺陷数控制图等。 类别名称管理图符号特 点适用场合计量值控制图（正态）均值—极差控制图最常用，判断工序是否异常的效果好，但计算工作量大适用于产品批量较大而且稳定正常的工序。中位数—极差控制图计算简便，但效果较差些，便于现场使用均值-标准差控制图一张图可同时控制均值和标准差，计算简单，使用方便单值—移动极差控制图X—Rs简便省事，并能及时判断工序是否处于稳定状态。缺点是不易发现工序分布中心的变化。因各种原因（时间费用等）每次只能得到一个数据或希望尽快发现并消除异常原因计数值控制图（二项、泊松）不合格品数控制图pn较常用，计算简单，操作工人易于理解样本容量相等不合格品率控制图p计算量大，管理界限凹凸不平样本容量可以不等缺陷数控制图C较常用，计算简单，操作工人易于理解，使用简便样本容量（面积或长度）相等单位缺陷数控制图U计算量大，管理界限凹凸不平样本容量（面积或长度）不等常用控制图 1.2 控制图的统计原理正态分布当抽取的数据个数趋于无穷大而区间宽度趋向于0时，外形轮廓的折线就趋向于光滑的曲线-概率密度曲线。μ (mu)--- 表示 分布的中心位置（均值）和期望值；? (sigma) --- 表示分布的分散程度（标准差）；质量应用：不论μ 与?取值如何，产品质量特性落在[μ ? 3?， μ +3?]范围内的概率为99.73%；即落在[μ ? 3?， μ +3?]范围外的概率为1 ? 99.73%=0.27%，如果数据的离散程度遵从正态分布······ 1.2 控制图的统计原理3σ原理：休哈特通过理论和实践证明，当控制图上下界限距中心线CL为±3σ时，确定的控制图可以在最经济的条件下达到保证 生产过程稳定的目的； 1.3 控制图的应用步骤 应用示例在计量值控制图中，常用的典型控制图是均值----极差控制图，下面就以 图为例说明计量值控制图的设计。 n2345A21.881.020.730.58D43.272.572.282.11D30000=71.943=0.178=0.375=72.046=71.839均值控制图上下界限极差控制图上下界限应用举例中心线 应用示例 抽样方案子组大小 （样本容量）n (一般n=5）， X1 、X2 、X3 、X4 、X5表示测量5件连续制造出来的零件，而且是同一个尺寸这5个零件可以近似看成是同时加工出来的零件，目的是使每个子组内的零件都是在非常相似的生产条件下制造出来 子组频率　 n件/时间，其目的是检查经过一段时间后过程的变化子组数大小 一般为25组，子组数越大，引起零件变差的主要原因越有机会出现。 1) 点子没有超出控制线（在控制线上的点子按出超出处理）2) 控制界限内的点子排列无缺陷，可以认为该过程是按预计的要求进行，即处于统计控制状态（受控状态），生产过程稳定，不必采取措施。判异原则:1) 点子超出或落在控制线上；2) 控制界线内的点子排列有下列缺陷：判稳原则:1.4 控制图的观察与分析过程的声音：控制图可以区分出普遍原因变差和特殊原因变差特殊原因变差要求立即采取措施减少普遍原因变差需要改变产品或过程的设计 准则1： 一个点在A区之外UCLLCLCLA B CCB A UCLLCLCLA B CCB A 准则2：连续 9个点在中心线同一侧UCLLCLCLA B CC