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我国煤矿掘进设备的现状及发展趋势 1 采、掘、运、支装备的整体技术指标的进步 随着中国煤炭需求的增加，煤炭产量在几年内达到了峰值。2010年，煤炭产量达到32.4万吨，煤矿开采、运输和运输设备的整体技术水平得到了提高和广泛应用，极大地提高了中国煤矿生产能力。它为煤炭行业的高产、高效、安全和清洁生产奠定了基础，并为确保国民经济的能源需求提供了支持。近10年来,我国煤矿采掘装备产业取得了长足的发展,在电牵引采煤机、掘进机、大型刮板输送机及系列化液压支架等装备开发上取得了重大突破。 2 中国煤矿开采设备现状 2.1 生产先进的电牵引采煤机 自1954年第一台国产采煤机诞生以来,我国采煤机经历了“深截式联合采煤机—浅截式单滚筒采煤机—双滚筒采煤机—电牵引采煤机”的发展过程。进入21世纪后,随着矿井高产高效开采的需要和现代化科技的高速发展,国内电牵引采煤机的研制技术发展迅速,自主研发了适应极薄煤层及厚煤层等不同煤层赋存条件下的智能化、高可靠性电牵引采煤机。目前MG系列采煤机已形成十大系列几十个品种,装机功率从102kW至2550kW,MG典型采煤机主要参数见表1。三一重装公司自主研制了国内首套刨煤机BH38/2×400,该机组是目前最适用于0.85～2m煤层开采的自动化刨煤机成套设备,最大生产能力为1000t/h,装机功率为2×400kW,刨煤机的优点为产生的粉尘量低,且不需要操作人员随设备行走,可实现远程自动控制,符合安全高效的标准,打破了国外厂商的垄断局面,填补了国内空白。 纵观采煤机的发展可看出,国产采煤机现有机型种类齐全,适应煤层范围越来越广,采高由0.52m到7.2m,装机功率越来越大;牵引方式从液压牵引向电牵引方向发展,并且牵引速度越来越快;采煤机控制方面向国际上先进的机载式交直交变频调速、四象限运行系统、开关磁阻电机调速四象限运行系统等方向发展;从采煤机结构来看,采用积木式结构、液压罗母紧固方式,结构越来越紧凑、部件布置越来越合理;采煤机滚筒及截齿材质的选取向着重型超强耐磨方向发展,能适应各种煤质的需要,并且使用寿命进一步加长。 2.2 悬臂式掘进机 掘进机械主要可以分为悬臂式掘进机、连续采煤机和掘锚机组。 悬臂式掘进机主要在欧洲国家普遍使用,它适应范围广,但掘进、支护不能平行作业,掘进效率低;连续采煤机和掘锚机组主要在美国和澳大利亚使用,它可实现煤巷的快速掘进,掘进效率高。 2.2.1 我国掘进机的发展和应用 从20世纪40年代产生至今,悬臂式巷道掘进机已有70多年的发展历史,我国悬臂式掘进机的研制和应用真正起步于20世纪70年代,比世界各主要国家晚15～20a。通过多年的技术攻关,我国掘进机的机型已从轻型发展到中、重型,切割对象从煤层向岩石拓展,切割功率从30kW提高到300kW,机重从13t上升到90t。掘进机的产品已有煤、半煤岩和全岩三大系列十多个品种,其技术性能达到并部分超过了某些进口的同类产品,具有良好的性价比。典型掘进机主要参数见表2。 2.2.2 煤、回收煤巷开采 在20世纪20年代,美国威明顿煤炭公司和弗兰克林煤炭公司最先采用连续采煤机,最初的连续采煤机都是钻进型的,而现在连续采煤机是一种集截割、装载、转运、行走、降尘于一体的综合机组,它既是采煤机,又是掘进机,适用于房柱式采煤、回收边角煤和长壁综采工作面的煤巷快速掘进。其主要特点是截割效率高、截齿损耗小、机器稳定性好、操作方便、可靠性高等,所采煤炭既可采用运煤车或梭车进行间断式运输,也可以配套连续运输系统实现连续运输。我国对连续采煤机及其配套设备的开发工作起步较晚,同类产品长期处于空白。2008年由神华集团与中国煤炭科学研究总院太原研究院合作研发出来的EML340型连续采煤机,其机重62t,切割功率340kW,切割强度为60MPa,最大切割高度4.65m,可满足超大断面掘进和短壁工作面回采要求。连续采煤机的研制成功,标志着我国煤矿井下短壁开采和煤巷快速掘进技术进入了世界先进行列,为我国煤矿实现高产高效集约化生产提供了技术保障,提速了我国煤炭开采技术的发展进程。 2.2.3 采空护墙支护体的发展方向 20世纪80年代出现的新型采掘锚机组,实现了掘进与锚杆支护平行作业,提高了巷道掘进速度。目前掘锚机组在国外已经成熟应用,其作业方式是割煤和安装锚杆平行作业,即截割滚筒同装载运输机构整体向前推进割煤,与此同时,锚杆机向顶板和侧帮打眼安装锚杆,随后,行走机构带动机体及锚杆机向前移动,完成一个掘进循环。在现代化的大型安全高产高效矿井中,采掘锚机组是一种理想的掘进支护设备。其缺点是只适用于煤巷掘进、机型庞大、适应范围小。ABM20型掘锚机组是掘锚机组的典型代表,在国内神华矿区已有应用,但由于国内一些煤矿采准巷道断面较小,而掘进机载锚杆机体积偏大,加之在采用钢带时需要