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超超临界锅炉燃烧系统设计 邹县处理厂改造期间，第一次生产能力为2200mw。2006年12月4日，通过168h运行，正式转移至发电厂进行试验生产工艺。3 030 t/h锅炉是东方锅炉(集团)股份有限公司与日本巴布科克-日立公司及东方-日立锅炉有限公司合作设计、联合制造。锅炉为超超临界压力变压运行直流炉、一次再热、平衡通风、运转层以上露天布置、固态排渣、全钢构架、全悬吊结构П型锅炉。 1 燃烧系统结构 锅炉燃烧器采用按BHK技术设计的新型HT-NR3低NOx旋流式煤粉燃烧器。48只燃烧器组成前后墙对冲燃烧方式。燃烧器按3层8列布置(见图1),前墙自上而下为E、C、D 3层,后墙自上而下为F、A、B 3层。燃烧器层间距5 819.8 mm,横向间距3 683 mm。上层燃烧器中心距屏底约23.5 m,下层燃烧器中心距冷灰斗转折点约3.38 m,最外侧燃烧器中心与侧墙距离为4 096.2 mm。燃烧器配风分为一次风、内二次风和外二次风,分别通过一次风管,燃烧器内同心的内二次风、外二次风环形通道在燃烧的不同阶段分别送入炉膛。燃烧系统还布置有20只燃尽风喷口(也称调风器),布置在前、后墙顶层燃烧器上方标高38 588.4 mm和35 124.2 mm处,燃尽风喷口距最上层燃烧器中心7 150.1 mm。 二次风采用大风箱配风,大风箱被分隔成多层风室,每层燃烧器1个风室。大风箱对称布置于前、后墙,设计入口风速较低,风箱内风量的分配取决于燃烧器自身结构及其风门开度,保证燃烧器在相同状态下得到相同风量,使燃烧器配风均匀。 配套安装6台BBD4360型双进双出钢球式磨煤机。采用正压直吹式制粉系统,磨制后的煤粉从磨煤机的两端空心轴出来经过分离器分离后,合格的煤粉又通过8条一次风管道进入燃烧器形成独立的火焰。从各磨煤机驱动端引出的4条一次风管道为1号、2号、7号、8号,从非驱动端引出的4条一次风管道为3号、4号、5号、6号,与对应的8只燃烧器连接。燃烧器自甲侧向乙侧排列顺序为1号~8号。每只燃烧器的中心管内布置1只点火油枪,油枪采用机械雾化型,单只点火油枪出力为1 350 kg/h。锅炉设计煤种、校核煤种均为兖矿煤和济北矿煤的混煤。 2 燃料性能 2.1 旋转二次燃烧的优势 该圆型燃烧器调节灵活,稳燃性能好,一、二次风混合强烈,弥补了一般旋流燃烧器风、粉气流混合弱的不足,在防结焦方面有较大的灵活性。另外还有结构简单,结构尺寸和阻力较小,占用炉膛面积较小,对水循环和水冷壁的布置影响较小等特点。特别是对煤种的适应性较强,并且能抑制NOx的产生。旋流式燃烧器又可根据二次风的可调叶片布置方式分为径向叶片旋流式和轴向叶片旋流式2种。该超超临界压力锅炉采用的是径向叶片旋流式燃烧器,一次风为直流,也称轴向引入。 2.2 次风分级配风 在分级燃烧方式中,提供给燃烧器的风量少于其正常燃烧所需要的风量。燃烧所需要的其余风量通过燃烧器上方的燃尽风喷口来提供。这种布置方式对于减少NOx生成是非常有效的。燃尽风进入炉膛以前的区域都是燃料富集区,燃料在此区域的驻留时间较长,有助于已经存在的NO分解,实现了煤粉气流的“三高”燃烧。 通过二次风分级配风,极大地限制了在燃烧器区域NOx的生成。NOx的控制调节是通过调节燃烧器和燃尽风之间的风量比例来实现的。 2.3 并在燃烧污水中形成最重要的燃烧煤粉 为了提高燃烧器的低负荷稳燃能力,防止结渣及降低NOx排放,采用了煤粉浓缩器、火焰稳焰环及稳燃齿。一次风、粉气流的浓、淡分离是靠安装于一次风管中的锥形煤粉浓缩器来实现的,并使气流在火焰稳焰环附近形成一定浓度的煤粉气流。采用稳焰齿、稳燃环和浓缩器,在燃烧时会在稳焰齿、稳燃环附近形成一个环形回流区域,提供足够的着火热能,同时防止二次风过早混入,使煤粉能及时着火,稳定燃烧;在燃烧中心区域也会形成一个回流区,保证煤粉的进一步燃尽。稳焰齿、稳燃环还会增加煤粉气流的湍动,提高煤粉的着火速度,因此这种燃烧器的低负荷稳燃性能得到了极大的提高。 2.4 防止火焰冲刷和飞边冲刷 选取合适的炉膛热力参数和合理的燃烧器布置,防止局部温度过高,特别是各燃烧器的排列是按照外二次风不同的旋转方向,在离开制造厂前就按编号设计好的,使下层2只燃烧器形成相互(左、右)对旋,中间层与下层旋转方向相反,上层又与中间层相反,燃尽风则与上层旋向相反,两股侧燃尽风形成相互对旋,有效地避免运行中各燃烧器的火焰相互干扰和飞边冲刷两侧炉墙。燃烧器离两侧水冷壁、冷灰斗转折点及屏底均有足够距离,防止火焰冲刷受热面。由于燃烧器结构的合理设计,以及燃烧器运行参数的合理选取,很好地控制燃料着火点和火焰形状,有效地防止燃烧器喷口及周围水冷壁结焦。 2.5 燃尽风系统的布置 采用了先进的分级送风与浓淡燃烧技术。稳燃环可以对煤粉的分布作合理的调整,由于