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密炼机橡胶混炼流变理论的研究与应用 在橡胶工业生产中，混合橡胶的质量对后续过程的加工和最终生产能力有了重大影响。因此，他们非常重视混合工艺的研究，并取得了许多成果。 目前，我国密炼机橡胶混炼工艺已具有相当的技术水平，不仅混炼胶质量可以全部合格，而且混炼胶的质量均一性很高，如一般混炼的门尼粘度各批间的波动90%可在±4或±3个门尼值，其余的10%也在±5或±4个门尼值。两段混炼胶的分散度绝大部分在6级以上，而所消耗的能量约比现在节约5%～10%，所需时间比现在要省7%～20%，在个别厂已实现提高混炼效率22.7%。 华南理工大学密炼机橡胶混炼工艺研究课题组在橡胶混炼工艺的研究方面，经过20多年的不懈努力，取得了可喜的成果。他们在国家自然科学基金的资助下，完成了密炼机橡胶混炼流变理论的工作。该理论认为：橡胶与填料粒子的混炼是在橡胶呈现粘弹性液体的状态下完成的，在考虑到填料粒子呈附聚体存在的特征，提出胶料混炼的“最佳粘度”概念，胶料的粘度不大不小时，填料粒子如炭黑既可很好的混入，又可获得良好的分散。此时，不仅混炼胶质量好，而且节约能量，生产效率高。该混炼流变理论的应用，又获得原化工部多次立项资助和很多企业的大力支持。按该理论，混炼工艺的好坏，混炼胶质量的高低决定于胶料的粘度，如果能够控制密炼室中胶料在与填料混炼时的粘度，使它处于“最佳粘度”，那就可以实现最佳混炼工艺。怎样才能知道密炼室胶料的粘度呢？有人设计一特别装置，从密炼室中取出一点胶料进行测量，此成果还申请了英国发明专利，但一直未见实际应用。我们根据混炼流变理论，证明密炼室中胶料粘度与密炼机转子功率成正比，要控制胶料粘度，只要控制密炼机转子的功率就可以了，因此提出了密炼机橡胶混炼工艺瞬时功率控制法。也就是说瞬时功率控制，其实质就是胶料粘度控制。一般来说，一项混炼工艺主要控制一个胶料与填料粒子的混炼点和排胶点的瞬时功率，如还需加入油料，则还加一投油点瞬时功率即可。在此需要特别说明的是，瞬时功率控制不是能量控制，不少人常误认为功率控制就是能量控制，从它们的关系讲，功率的积分是能量，能量是过程的积累，功率是某一点的瞬时值，为强调此点，所以叫“瞬时”功率控制法。 处在“最佳粘度”混炼的工艺是最好的混炼过程，那它的值具体是多少呢？一般来说，对通用橡胶现在轮胎常用的填料体系“最佳粘度”的值在50～60门尼值，随着填料活性增加，此值增加。混炼时是否处在“最佳粘度”，从混炼过程功率曲线的图形还可判断，当投完填料压下压砣时，功率曲线上升到最大值，然后渐渐以一定速率下降；如胶料粘度大于“最佳粘度”时，混炼开始会出现不同程度的打滑，功率曲线上升较低，而且曲线形状较平坦；如胶料粘度小于“最佳粘度”则曲线上升到最大值时的功率绝对值比“最佳粘度”时的最大值要小，而曲线形状则差不多。所以说一个混炼工艺，胶料是否处于“最佳粘度”，通过功率曲线的形状是很容易判断的。 为实现瞬时功率控制法，早期研制了微机监控系统，经过不断的改进最近完成了密炼机橡胶混炼微机智能控制系统，可每日24小时直接控制生产，此系统已在全国大中型轮胎厂推广应用30套，它除了可采用瞬时功率控制外，还可采用时间、温度和能量控制、以及它们的组合控制。采用本控制系统，一般所用生产时间不会比手动操作时间长，最多只会和手动操作时间相等，甚至还会比手动时间短，就这一点深受操作工人欢迎。 除上述作用处，本微机智能控制系统还具有预测与控制混炼胶粘度和分散度的功能。预测混炼胶粘度，根据密炼机流变理论，密炼室中胶料粘度与密炼机转子功率成正比，具体规模采用数理统计方法，从密炼机混炼过程时间、温度、能量和功率等参数与粘度（具体门尼粘度或可塑性、塑性值）的相关矩阵中也可看到功率与粘度的相关系数大多都在0.85以上，而其他参数与粘度的相关系数就较小。因此在按每种胶料建立预测粘度的模型时就只有功率一个参数。在按每台密炼机建立预测粘度的模型时，除功率外还需增加填充系数、转子转数、压砣压力等参数。预测混炼胶分散度根据密炼混炼流变理论，只有在超过填料附聚体结合力的强作用力下（大功率时）混炼才对填料的分散有作用，据此同样采用数理统计方法建模，能量与时间等和分散度的相关系数相对较大，也可按每种胶科或每台密炼机建立分散度的预测模型。门尼粘度预测值与实侧值平均差值小于1个门尼值，比实测值测量误差小。分散度预测值与实测值平均差值小于半级，预测值可以采用。这样在每批混炼结束后就可预测该批混炼胶的粘度和分散度。 在具有预测功能的基础上，借助控制的作用，每次混炼过程中，当预测到混炼胶性能已达到质量要求，即结束混炼排胶，这样既可实现全部混炼胶质量合格，没有不合格品，而且粘度的波动也较小。从而就可达到本文开始时所说的那种高水平混炼胶质量。以上技术共申请中国专利8项。在1999年12月原国家石油与化