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我国汽车工业发展现状与未来 1 乘用车是我国汽车工业的重要增长点 随着中国“汽车产业调整振兴计划”的出台和逐步实施，中国汽车工业呈现出快速发展的良好趋势。自2009年中国汽车产量达到934万辆，成为世界第二汽车生产国以来，2010年和2011年的年产量超过13000亿元，这清楚地决定了世界上第一个拥有汽车的国家的地位。 在我国汽车工业格局中,乘用车是带动汽车工业发展的主体。据中国汽车工业协会统计,2010年我国乘用车产量1389.71万辆,同比增长34%,占汽车总产量的76%。而在乘用车中,轿车产量为942.43万辆,所占比例为67%。 2010年我国主要汽车生产企业产量排名见表1。 从表1可知,上汽、东风和一汽集团的产量稳居前3位,其中,上海大众和一汽大众2个品牌的乘用车产量分别排名第2和第3。 2 中国汽车用钢市场分析 2.1 汽车用钢生产和市场需求 目前,我国正进入工业化进程的快速发展阶段。2006年,我国生产汽车用钢近1000万t,其中,冷轧汽车用钢380万t;2010年我国生产冷轧汽车用钢已达到1180万t。汽车工业的快速发展推动了钢铁行业汽车用钢的开发和生产,从而促进了以高端冷轧板为主的汽车用钢产能的迅速扩张。近年来我国汽车用钢产量统计见图1。 同时应该看到,汽车行业已经开始回归理性增长。2011年,我国汽车产量增速已逐渐放缓,1~6月全国共生产汽车915.60万辆,同比增长2%。由此看出,我国汽车市场已由高速增长期步入了平稳发展期。“十二五”期间,我国汽车工业仍将保持稳定增长。中国汽车工业协会有关专家预测,未来2~3年,我国汽车产量将达到2200万辆,汽车用钢尤其是冷轧汽车用钢的需求还有一定增长空间。 2.2 汽车用钢需求增长趋势 就目前及今后较长时期来看,钢铁仍将是汽车用主要材料。汽车用钢主要包括板带材、优质型钢、线材及管材等,其中板材(含普冷板、热镀锌板、电镀锌板及热轧酸洗板)约占轿车用钢量的70%~80%。随着汽车轻量化技术的不断发展,耐腐蚀性能更高的热镀锌产品的使用比例正在逐步上升,且高强度、高成形性将成为汽车用钢发展的一个重点方向。 2009年我国汽车用钢总需求量为2241万t,其中汽车制造用钢1509万t;2010年我国汽车用钢总需求量为2979万t,同比增长33%,其中汽车制造用钢2107万t,同比增长40%。2010年我国汽车制造与维修用各种钢材统计见表2,不同车型平均用钢见表3。 3 零件冲制的延展性 众所周知,汽车车身零件绝大部分是冲压成形件。因此,为保证较复杂零件的冲制,需进一步提高汽车车身用高强度钢的延展性。屈服强度小于210 MPa的钢板归为软钢,屈服强度为210~550MPa的归为高强度钢板,屈服强度大于550MPa的归为超高强度钢板。 3.1 高强系列钢主要用于现代汽车制造 为了提高汽车耐腐蚀性能、降低汽车生产成本,既能满足汽车车身设计的安全碰撞性能又能降低整车重量的高强和超高强度钢被越来越广泛地应用于现代汽车制造。高强系列钢主要用作安全结构件和安全碰撞件,具体用于车身结构件、车身覆盖件、悬架部件。目前,国际上的一些新车型用钢中,屈服强度在550MPa以上的超高强度钢板占30%,并对用在碰撞关键路径,如A柱、B柱和门槛等区域的钢板采用热成形工艺,将其屈服强度提高到1000MPa以上。轻量化汽车不同强度钢板所占比例见表4。 3.2 超高强度钢板的比例 在“荣威”350车型的白车身上,高强度钢板的应用比例见表5,主要应用于性能敏感区域,如A柱、B柱、门槛和车门防撞杆上。这一比例明显高于之前上市的几款“荣威”产品,但其采用超高强度钢板的比例仅为5%~15%,低于目前国际上的一些新车型水平。 目前,新生产的荣威950以B+级车型的定位达到了行政级豪华车型的安全标准,整车屈服强度高达1250MPa的超高强度钢板和高强度钢板占67%以上。 3.3 提高了车载的安全性 长城汽车在新开发车型上应用高强度钢板的比例正在逐年上升,如Rm600 MPa的双相钢(DP),Rm1200MPa的低碳冷冲压双相钢及Rm1500MPa的高强度钢板的应用,大大提高了车身的安全性。在长城汽车新开发车型中,软钢占38.6%,传统高强钢占38.8%,屈服强度大于590MPa高强钢占22.6%,A/B柱、车门防撞杆、门槛梁等零部件将采用22MnB5或USlBOR1500热压成形钢,以提高车身强度级别、满足安全性能要求。 3.4 高强度钢板应用于最多件结构的单件成本 采用高强度结构钢可明显延长疲劳寿命,提高能量吸收能力和扩大弹性应变区,达到结构碰撞吸能和耐久性的要求,在保持高成形性的同时提高强度和抗凹陷性。车身设计追求整体结构强度、刚度及质量之间的均衡性和协调性。据相关资料数据表明,当钢板厚度分别减少0.05、0.10、0.