煤的直接液化课件.pptxVIP

煤的直接液化;§ 7．1 煤直接液化的意义和发展概况;;;;§ 7．2 煤加氢液化原理;;;;;;;;;;;;;§ 7．3 德国煤直接液化工艺的发展;第一段为糊相加氢：;第二段为气相加氢：;;;;IG新工艺简化流程图:;;;;§ 7．4 美国煤加氢液化的中间试验;;SRC-Ⅰ工艺流程：;; SRC-Ⅱ法则将滤液直接作为循环溶剂。固液分离采用过滤,设备庞大,速度慢。近年试验采用超临界流体萃取脱灰法，操作条件：压力10～14MPa、温度450～480℃。以烟煤为原料,SRC-Ⅰ法可得约60％溶剂精炼煤，尚有少量馏分油。SRC-Ⅱ法可得10.4％气态烃、2.7％石脑油及24.1%中质馏分油和重质油。 ;;氢-煤（H-Coal）法工艺流程：;;供氢溶剂法（EDS）工艺流程：;§ 7．5 煤直接液化技术开发中的若干重要问题;1．煤加氢液化的影响因素 ⑴ 氢耗量 氢耗量的大小与煤的转化率和产品分布密切相关。氢耗量低时，煤的转化率低，产品主要是沥青，各种油的产率随氢耗量增加而增加，同时气体的产率也有所增加。　　因工艺、原料煤和产品的不同，氢耗也不同。一般产品重时氢耗低。氢耗大多在5％左右。可以注意到，直接液化消耗的氢有40％～70％转入C1～C3气体烃，另外25％～40％用于脱杂原子，而转入产品油中的氢是不多的。脱杂原子和转入产品油中的氢是过程必须的，对提高产品质量有利，故降低氢耗的潜力要放在气态烃上。 要降低气态烃的产率，措施有： ①缩短糊相加氢的反应时间，例如SRC-I工艺中，若停留时间从40min缩短到4min，气体产率由8.2％降为1.3％，氢耗量从2.9％降为1.6％； ②适当降低煤的转化率，例如转化率达80％后，再提高不仅费时而且耗氢多； ③选用高活性催化剂； ④采用后文介绍的分段加氢法。;;;§ 7．6 煤直接液化新技术的开发;⑵ 煤二段液化法（Integrated two-stage liquifaction process，ITSL） 　　在煤液化反应历程的讨论中已知，液化过程实质分成两个阶段 ①热解抽提，煤转化为中间产物前沥青烯和沥青烯； ②中间产物转化成可蒸馏的油。 这两个阶段的反应性质明显不同，前者速度快，耗氢少，催化剂的影响小，而后者则相反。在以前介绍的一段法工艺中都让这二个阶段放在同一反应器中进行，工艺虽简单，但不能兼顾两个阶段的优化条件。于是提出了两段液化的设想，即先进行热解抽提，然后脱灰，再对初级液化产物加氢得到蒸馏油。两段法的原则流程示于图6-3-06。第一段热解抽提条件与SRC-Ⅰ基本相同。脱灰可采用反溶剂法或临界溶剂抽提法。第二段催化加氢可用H-Coal法中的流化床反应器或固定床反应器。　　两段法有好几种类型，例如美国Lummus公司开发的Lu-ITSL过程，它由短接触时间溶剂热溶解，反溶剂脱灰和精炼三步组成。美国HRI公司开发了催化两段液化工艺（CTSL），流程除了增加了一个反应器，还采用了临界溶剂脱灰工艺，试验表明，转化率提高，液化油产率由H-Coal法的53％提高到63％。德国在IG工艺基础上也进行了两段液化的研究，提出了IGOR工艺，，在高温分离器和低温分离器之间，增加了一个固定床加氢反应器，把一段加氢液化和二段液化油加氢组合在一起，使液化油产率增加了10％左右。;;;; HRI两段煤-油共炼性能 煤油共炼的特点是： ①装置处理能力提高。因为煤和渣油都是加工对象，总加工能力可提高一倍以上，油产量可增加2～3倍； ②煤和渣油的协同效应、在反应过程中渣油起供氢溶剂作用，煤及煤中矿物质具有促进渣油的转化、防止渣油结焦和吸附渣油中镍钒重金属等作用。由于这种协同作用，共炼比煤或渣油单独加工时油收率高，可以处理劣质油，工艺过程比煤液化工艺简单； ③与液化油相比，共炼的馏分油比重较低，H/C比高，易于精炼提质； ④氢的利用率高，因为煤液化工艺中，不少氢消耗于循环油加氢。而共炼时由于渣油本身的H/C比高（H/C=1.7），所以加工时以热裂解反应为主，消耗的氢少，甚至还有氢多余，例如共炼时生成油与消耗氢的重量比约为15，而煤直接液化的这一比值只有7； ⑤对煤性质要求放宽，因为煤在煤浆中只占30～40％； ⑥成本大幅度下降，工厂总投资只是煤两段催化液化的67.5％，氢-油工艺的1.4倍，共炼时产品油成本只有直接液化产品油成本的50％～70％，而煤油共炼由于用低价煤代替了一部分渣油，所以生产经营费只有H-Oil工厂的86.5％。　　; 煤直接液化的发展前景涉及到众多问题，如本身的工艺技术水平和经济成本问题，在很大程度上取决于石油的供应形势和价格。国外曾对日产十万桶粗馏分油的两段催化液化（CTSL），煤油共炼（HRI·Cop）和石