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纯棉布印染废水无污泥微污泥生物处理技术的应用 许多纺织厂已经采用了无废水（微废水）处理技术，并取得了明显的效果。处理后排放的codr小于60g/l，稳定且优于国家和地方排放标准。此外，处理技术不需要处理和处理对污水的影响，以解决这些公司的环保担忧，如污泥处理和处理的稳定性、运营成本高、工作量大、污泥处理和处理对一些潜在威胁的环境担忧。因而该技术得到了使用企业的一致好评。该技术是一项可持续发展的印染废水处理技术。 该技术能否应用到废水浓度大 (CODcr在3 000~4 000左右) , 并且废水中含有难被微生物分解的浆料PVA的棉布印染废水, 这成为不少棉布印染企业, 特别是那些只需要经预处理后COD在300上下就可排到工业园区污水处理厂作进一步集中处理的棉布印染企业一个急需解决的问题。对此改造者选择了个别具备一定条件的企业, 进行了设计、施工改造到调试运行的工程。 1 原有工艺流程及存在的问题 该企业是纯棉布印染加工企业, 年加工印染棉布能力为5×107m, 每天的排水量在2 000 m3左右。企业要求设计每天处理能力达到2 200 m3。该企业历年来产出污水的数据见表1所示。 该企业原有的污水处理工艺流程:退浆煮练废水单独分流经多重格栅隔去杂物、绒毛, 送锅炉水膜除尘, 沉灰分离后流到污水处理调节池;印染车间的废水经多重格栅隔去杂物、绒毛, 沉去沙粒后, 混合水膜除尘来水直接流入调节池→物化浅层气浮→选择池→水解池→接触氧化池→沙滤池→加芬顿、酸的氧化混合池→二沉池 (沉泥回流到水解池) →活性炭吸滤池→排放;前物化、后沉池的污泥送污泥池, 经浓缩后由板框压滤机脱水后外送处置。 该企业的生产工艺是常规的印染工艺, 前处理的退浆、煮练工艺中没有使用无机碱之类的“精练酶”、“高效退浆剂”、“冷堆王”等的溶水性硅酸盐。 该企业原有污水处理设施的有效池容参数: a、倒酒，制备水池 6.5 m×6.5 m×6.5 m (负7 m, 正0.5 m) , 为270 m3。 b.污泥池 6.5 m×6.5 m×6.5 m (负7 m, 正0.5 m) , 为270 m3, 在北。 c.药房 6.5 m×6.5 m×6.5 m (负7 m, 正0.5 m) , 为270 m3, 居中。 d.调整池 30.0 m×20.0 m×6.5 m (负7 m正0.5 m) , 为4 000 m3。 e.前埋罐 A3罐, Φ6.0 m×8.5 m地面上, 共3个, 共贮水约400 m3。 f.厌氧水解决方案 10.0 m×4.5 m× (正7.5 m实容水7 m) , 两条线, 每条线4只池, 共容水约2 500 m3。 g.好氧池 10.1 m×4.5 m× (正5.2 m, 实容水量4.5 m) , 两条线, 每条线6只池, 共容水约2 450 m3。 沉池lm3,深度4.5m的沉池,2. 10.5 m×4.5 m× (正5.1 m, 容水深4.5 m) , 两只, 共容水量约360m3(该池在实际运行中厂方取消了芬顿药剂的投加作为了二沉池) 。 i.后埋罐 A3罐, Φ6 m× (正5 m) , 有3个, 共容水约250 m3。 j.砂过滤池 10.10 m×4.50 m× (正4.25 m) , 2只, 共容水约360 m3。 2 再生高碱度废水经格栅、隔网,排盐过水、排水、放空和再生水 根据该企业原有工艺设施的布置、结构、各池容和总池容参数, 采取了如图1的改造工艺流程。 本工艺中的基本流程思路是:退浆煮练废水经格栅、隔网后隔去大颗粒、绒毛杂质, 把这高碱度废水送去锅炉水膜除尘、沉灰酸化后汇同经格栅网后的印染污水一并进入调节池, 后进入水解池以提高污水的可生化性;然后提升进入SBR池进行生物降解;出水进入缓冲池;然后, 进入好氧池和延时曝气池, 较好地分解有机物;最后, 经后沉池排入城镇污水处理厂。 3 酶调处理 改造工程于2011年5月初开始, 到8月中改造工程完工, 8月下旬进入了全面的培菌调试工作。调试进入到3个星期, 进水量已达到了设计水量;调试进入到第5个星期, 处理出水的CODcr已接近500mg/L, CODcr的去除率已达到并超过了80%, 调试工作基本结束;2011年10月上旬, 改造工程投入了正常的生产运行。 4 正常操作和处理效果 4.1 sbr系统和格栅、隔网、沉沙池的操作要求 4.1.1 退浆煮练水送锅炉水膜除尘后必须做到勤清理沉灰池, 不让沉灰流去调节池。 4.1.2 印染废水和退浆煮练废水的格栅、隔网、沉沙池必须保证将杂质、绒毛、砂粒分离好, 不造成后续设施的淤积和负担, 要勤清、勤捞。 4.1.3 SBR池按进水、好氧、沉淀、排水和闲置顺序反复操作好。 4.1.4 对水解池要做到不让池内的污泥沉积而产生死区和