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22mnb5超高强钢板热冲压回弹影响因素分析 未来军事武器的主要发展趋势是高动态速度和超声速驾驶。例如，g2士兵满足了要求。该机的面世标志着航空技术发展到了一个新的阶段,这一阶段战机的特点是高性能、长寿命和高可靠性,这对航空材料提出了更高的要求:高强度、耐高温。超高强钢22MnB5是利用Ti和B微合金化的,其初始强度为500~600 MPa,常温下其塑性较差,延伸率越低,工艺性能较低。该超高强钢在常温下的成形易损伤模具,降低模具的使用寿命,成形后产生的回弹量大,不易控制成形件的形状精度。但是高温下其成形性可得到大幅改善,高温成形后经快速冷却,可大幅提高其抗拉强度、硬度等各项指标,如热成形件的抗拉强度可达到1 800 MPa以上,远远高于其初始抗拉强度。因此,热成形法(又称模具骤冷法,Die Quenching Process)是高强钢板成形的理想技术。 超高强钢板热成形包括两个过程:超高强钢板的热成形和制件的淬火。采用热成形技术可大幅提高制件的抗拉强度。板材热成形技术是一种新的成形方法,R.Neugebauer等对板材热成形所需解决的关键问题进行了概括,指出了热成形技术所面临的挑战,同时也指出如何确定合适的成形温度和成形时间是板材热成形技术需解决的关键问题。超高强钢板热成形后制件的抗拉强度与材料中马氏体所占分数有直接关系,M.Naderi等对影响马氏体转变的因素进行了研究,给出了成形温度和材料变形量对马氏体转变的影响规律。为准确模拟板材热成形过程,在不同温度下进行等温拉伸试验,给出了材料加载时材料的流动应力与应变的关系,采用数学的方法对应力-应变关系进行了描述,建立了热成形下的超高强钢板本构关系方程,但未给出卸载时的材料力学行为,仅采用加载时的材料应力-应变关系模型,可准确模拟板材成形过程,但并不能准确模拟卸载后制件发生的回弹。为准确预测板材热成形破裂缺陷,在高温下进行胀形试验,制定了热成形下的成形极限图(Forming Limit Digram,FLD),为预测热成形破裂缺陷奠定了基础。板材热冲压成形所涉及的工艺参数较多,采用数值模拟技术对桥壳热冲压成形进行模拟,给出了各工艺参数对热冲压成形的影响规律,确定了最佳工艺参数。为控制超高强钢板热冲压成形后出现的回弹,J.Yanagimoto等通过试验研究发现当成形温度高于750 ℃时回弹量大幅减少。邢忠文、杨玉英等对板材热成形技术进行了深入的研究,采用数值模拟技术对超高强钢板进行了数值模拟,给出了压边力和模具间隙对回弹的影响规律,但并未给出影响回弹的原因。 本文将坯料加热到950 ℃左右使坯料奥氏体化,并保温一段时间使奥氏体均匀化,从加热炉中取出坯料,在等温和非等温成形条件下进行V形弯曲和槽形件成形试验,研究22MnB5的热力学性能,并对热成形过程进行数值模拟研究,试图给出板材热成形中回弹的机理。 122 mnb5高性能钢的力学性能 1.1 试验试件的制备 为获得材料的热力学性能,在不同温度下采用Gleeble热模拟试验机进行热拉伸试验。首先以小于16 ℃/s的加热速度把试件加热到950 ℃,并保温180 s左右,使奥体均匀化,然后以大于27 ℃/s的冷却速度冷却试件,使试件冷却至500~800 ℃(变形温度),保温后进行拉伸试验。试验时试件温度随时间的变化如图1所示。 1.22 变形速率对应力应变的影响 在不同变形温度(600,710,800,900 ℃)和不同变形速率(1,0.1,0.01 s-1)下进行拉伸试验。同一变形速率dε/dt=1 s-1不同变形温度下的名义应力与名义应变关系如图2所示。从图2可知,卸载时材料发生了蠕变应变,蠕变应变随变形温度的升高而增加,导致弹性回复降低,即,弹性回复CD段弹性回复AB段。 在同一温度650 ℃以及不同应变速率(1,0.1,0.01)下的应力-应变关系如图3所示。从图3可以看出,变形速率对弹性模量和弹性变形量均有较大影响,变形速率越大,变形时弹性变形量越大,即,εe11eεe0.10.1eεe0.010.01e。变形速率对变形时发生的蠕变应变有较大影响,变形速率越大,材料发生的蠕变应变越大。由于蠕变应变的存在使因弹性应变导致的弹性回复降低。综合弹性应变量与蠕变应变的影响,从图3可知变形速率越大,变形后弹性回复量越大。总之,从图2和图3可知,材料发生的蠕变应变减少了弹性回复量,而弹性回复量直接影响变形后的回弹量。 222 mnb5高性能钢板等温带形位 2.12 变形温度对v形弯曲特性的影响 等温V形弯曲示意图如图4所示。V形弯曲的变形区(见图4中的圆形区)的温度是可控的,通过V形弯曲试验中的加载和卸载可获得卸载后的弹性应变回复量,即,回弹量。 弯曲时板材加热与加载过程如图5所示,板坯尺寸为20 mm×200 mm×2 mm。等温V形