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包钢高线的材料力学分析 高压机技术由美国摩根公司开发，主设备的预精收割机、精收割机、夹紧辊和收棉机均由美国摩根公司开发。步进梁式加热炉由北京凤凰工业炉有限公司设计制造。在精轧机后还安装了一台从英国IPL公司引进的DRBIS在线测径仪, 其测量精度高, 反应快, 为控制成品几何尺寸提供了保证。电气控制设备是从瑞典ABB公司引进的全数字计算机控制系统, 可对轧件从入炉到成品进行全线跟踪控制, 对每一个环节的工艺参数进行实时调整, 使轧制达到高产、高成材率的目的。 1 产量和成型率分析 包钢高线自1995年12月建成投产到2001年以来, 产量和成材率逐年递增, 但一直未提高到国内同行业先进水平。而包钢高线具有先进的装备, 因此只要经过努力, 攻克一些技术难关, 成材率能够也必将提高。 2 注重降低烧损、切损、成品质量、提升产品合格样品的范围,提高产品成型率 影响成材率的因素有加热炉内烧损、中间轧废、切损、二次氧化铁皮、成品的合格率等。 加热炉内烧损发生在钢坯加热过程中, 钢坯与炉气中的氧化性气体 (SO2、O2、CO2、H2O) 发生氧化反应, 生成铁的氧化物, 造成金属的损失就是钢坯的氧化烧损。金属的氧化量 (烧损) 与钢的化学成分、加热温度、加热时间以及炉内气氛和炉内压力有关。降低烧损是提高成材率的重要措施。 中间轧废是指轧制过程中由于堆钢出现的废品。中间废品不容忽视, 中间轧废量取决于轧钢机装备水平、轧机调整工操作技术、轧线自动控制水平、坯料加热质量等因素。由此看来, 减少中间轧废是提高成材率的有效措施。 切损是指切头、尾及精整头尾修剪造成的金属损耗。切损量取决于坯料、产品品种、生产方式和轧机装备水平等。在来料质量状况基本相同的基础上, 降低切损量的重点是最大限度地降低各飞剪切头、切尾长度;提高成品质量, 减少轧件头尾修剪量。 二次氧化铁皮是指钢坯从出炉到轧制成材所形成的氧化铁皮。虽然二次氧化铁皮在金属损耗中比例很小, 但二次氧化铁皮的形成会造成成品表面缺陷, 如红锈、夹杂等, 甚至精轧内部堆钢。因此, 降低二次氧化铁皮量也是一个重要的技术攻关项目。 成品合格率取决于线材成品检查时合格产品所占的比例。成品检查包括线材外观质量检查和性能检验, 成品合格率很大程度上反映了轧钢工的调整水平, 因此, 各高线厂都把这一项作为轧钢车间的主要考核指标, 它也是影响成材率的一大因素。 3 提高木材产量的措施 3.1 改变传统为热单位 包钢高线加热炉设计为步进梁式加热炉, 为了减少烧损, 改善加热质量, 提高产量, 针对包钢高线加热炉存在的问题, 厂里利用检修时间陆续对加热炉做了一系列改造。 主要的工作有: (1) 适当降低炉膛高度, 增加炉底砌砖厚度, 可加快钢坯传热, 缩短加热时间, 均匀钢坯加热温度。 (2) 加热炉均热段固定梁在5 540 mm的位置, 由原一直线设计结构改成交错布置, 可减轻钢坯加热温差, 提高钢坯加热质量。 (3) 下均热两侧的2个小型号的烧嘴改为大型号, 可改善加热钢坯两头的温度。 (4) 炉膛内部粘贴新型高温纤维, 并进行外喷涂高温远红外辐射涂料, 以增加炉膛内钢坯的高温辐射量和减少炉体散热, 提高加热效率, 减少氧化烧损。 改造后, 钢坯加热温度均匀, 不再出现黑印;钢坯温差由改造前的50～60 ℃减小至20～25 ℃;加热同类钢种, 温度较以前降低50～60 ℃;加热钢坯, 升温速度快, 加热操作更加灵活, 大大减少了氧化烧损。 3.2 在制造区提高了材料产量的措施 (1) 确定现代钢坯槽口开口宽度,改变钢坯的入口出口数 由于钢坯脱方等原因, 钢坯在1架轧机内经常倒钢, 由此造成中废, 最严重时每班中废3～4支钢坯。为解决此问题, 将1架轧辊孔型及导卫进行多次技术改造, 其基理就是将1#孔型的槽口开口宽度增大, 同时减小导卫的入口角度, 让钢坯不会在孔型内扭转。通过改造, 钢坯在1架倒钢的问题已彻底解决。 (2) 精u轧缝因数而生 精轧机堆钢曾经是困扰高线生产的一大难题, 在做了许多工作以后, 虽稍有改善, 但仍未彻底解决。经过多次的总结、摸索, 发现精轧机辊缝不精确、不统一是主要原因。摩根的设计辊缝只能作为参考, 这在摩根专家来高线做现场服务时已得到肯定答复。其原因在于当轧件以高速进入精轧机时, 由于轧辊旋转速度相当高, 后5架轧辊距离很近, 同时轧件温度升高, 断面尺寸小, 所以轧制力小, 这就会导致轧辊离心力大于轧制力。为了补偿因此造成的辊缝不同, 需对辊缝给出新的补偿系数, 但最终的辊缝取决于实际轧制情况。 在结合现场实际并重新计算后, 给出了各规格新的精轧机辊缝, 以Φ6.5 mm为例, 摩根设计辊缝及重新设定辊缝见表1。 自使用重新设定的精轧辊缝, 精轧机内的张力得到了明显改善, 轧件头部咬