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30hcus易切削不锈钢轧件头部开裂的控制 2003年底，宝钢集团公司的特钢部门完成了一条以桶为主要材料的细长线。采用当今国际一流的轧钢、热处理设备及先进的工艺技术, 设计能力为年产35万吨不锈钢和特钢。生产流程从炼钢、连铸、轧钢一直延伸至热处理、酸洗·成品包括棒材、盘卷、线材, 规格覆盖?5.0～50 mm。 2004年下半年开始在这条生产线上试制生产易切削不锈钢BT303CuS。该钢为含Cu高S的奥氏体不锈钢, 轧制难度很大。研制初期, 在轧制过程中经常发生头部开裂的现象, 当发生在粗、中轧机组时, 头部开裂的坯料会冲坏出口导卫, 造成轧机的堆钢事故;发生在高线区域精轧机组 (RSM) 时, 头部开裂坯料会缠绕辊环, 致使辊环爆裂和导卫损坏;不但造成中间废品的产生, 损坏设备, 而且处理时间长, 停机率较高, 对正常的生产组织造成较大影响, 轧件劈头的照片如图1。 另外, 原工艺生产的盘条表面时常出现翘皮缺陷, 无法满足用户使用标准的要求。轧制过程中, 表面脱落的小翘皮, 时常堆积在高线区域导卫中, 造成导卫堵塞, 在精轧机组中引起堆钢事故的 1 实验方法 1.1 cu与s的冷加固作用 实验钢的化学成分如表1所示, 在钢中加入Cu的主要目的是降低冷作硬化倾向, 提高钢的冷加工成形性能, 实验钢中加入S可提高钢的切削性能。 1.2 高温热处理对3.7.3细 考虑到轧件的头部开裂可能与钢中硫化物的形态有关, 为此首先研究BT303CuS钢中的硫化物在不同温度下的形态与轧制的关系, 在规格为?15 mm炉号672-0321的实验料上, 取7组试样分别按表2进行热处理, 即加热到一定温度并保温后快速将试样放入水中冷却, 然后观察硫化物的形态。 1.3 u2004热模拟机验证试验,将加热温度与强度、塑性指标的相关实验点相关度,进行试验过程,确定热模拟机间的热模拟机制,进行热模拟机制的热模拟机实验 为了更科学精确地了解BT303CuS不锈钢热加工的最佳温度区间, 为长型材不锈钢生产提供合理的工艺参数, 在轧制中间坯上取拉伸试样, 在Gleeble 1500热模拟机上进行加热温度与强度、塑性指标的相关实验。 2 结果与分析 2.1 加热温度与烟气温度的关系 在BT303CuS钢中S主要以MnS夹杂物的形式存在, 起到改善钢的切削性能的作用。 但由于MnS与钢基体之间的塑性不同, 在轧制过程中MnS很容易被伸长, 从而使钢的横向性能明显降低, 这是引起热轧时头部开裂的主要原因。取7个试样分别加热到900～1 300 ℃范围内的不同温度, 如表2。保温30 min后放入水中快速冷却, 观察试样金相中硫化物的形态。通过观察发现, 随着加热温度的升高, 钢中沿纵向呈长条状分布的硫化物逐渐变短、变细近似颗粒状。1 200～1 300 ℃温度范围内加热时, 硫化物明显细化、分布较均匀, 在此温度区间热轧过程中轧件头部开裂的现象显著减少, 有利于顺利轧制。在1 200 ℃以下硫化物保持较粗的长条状分布, 这种状态对后续轧制过程不利。由于平行的条状硫化物沿轧制方向延伸, 使轧件在纵向、横向的塑性、韧性等产生各向异性。随着轧制过程进行, 变形不断加强, 逐渐加剧了这种各向异性。当硫化物与钢基体的界面萌生裂纹时, 在较大的压下量及切应力的作用下, 裂纹将沿着轧制方向伸长的硫化物界面迅速扩展, 裂纹尖端产生显著的应力集中, 加之与邻近的硫化物所产生的裂纹相互连结, 特别是在较低温度进行轧制时, 硫化物与钢基体界面之间更易于分离, 导致轧件头部劈裂。图2为不同加热温度下, 硫化物形态的变化情况。 2.2 热加工温度对塑性指标的影响 图3是利用Gleeble 1500热模拟机得到的不同温度下BT303CuS钢的力学性能曲线。从图中可看出:①随着加热温度的提高, 其强度指标逐渐降低;②在700～1 100 ℃的范围内, 随着温度的提高, 塑性指标逐渐改善;③在1 100～1 250 ℃的范围内, 随着温度的上升, 塑性指标显著提高;④当温度超过1 280 ℃, 塑性急剧降低。 结合上述实验结果可见, 在1 200～1 280 ℃的温度范围内, 屈服强度低, 塑性好, 是综合指标最佳的区域, 是热加工的理想温度区间。这一结果与在长型材生产线上的实验结果相吻合, 在试制BT303CuS钢初期, 为了解决头部劈裂问题, 加热温度有时超过这一温度范围, 致使轧制过程中钢坯表面发生小的开裂现象, 到成品表面就形成翘皮缺陷。这是由于加热温度过高, 钢塑性显著降低造成的, 轧制过程引发表面拉裂, 尤其是钢坯角部的拉裂更为严重。 3 改进和改进措施和效果 3.1 优化加热温度 基于实验发现温度对硫化物形态的影响规律, 工艺改进中把对轧件温度的控制作为重点, 采取了两项措施:一是