包装流程详解（13页）.pptxVIP

包装出货流程详解 包 装 出 货 基 本 流 程（ LFP) A B C D E F G 流程---A、 电芯领出后外观检测 • 电芯库存后 ， 因库存时间及仓库环境没有防潮防尘措施 ， 电芯表面会有一定的不洁净 ， 电芯领出后需关注： • 1 、钢壳电芯 ， 检测上下盖板有无锈迹及漏液痕迹 ， 壳体 有无锈蚀起泡现象； 上下盖板及壳体生锈的 ， 需进行清洗； 漏液电芯无需清洗直接将为E品； • 2 、铝壳电芯 ， 因清洗工艺的不同 ， 上盖板生锈及下盖板 镍片氧化的 ， 均需进行清洗； 漏液电压无需清洗直接将为 E品； • 3 、铝壳电芯18系列 ， 因面垫库存时间过长 ， 且该型号现 在已停产 ， 现属于消耗库存 ， 故领出仓库上柜前面垫脱落 的 ， 需补贴面垫 ， 防止电芯上下柜时短路打火； 从以上出货计划判断信息： *客户类型---汽车客户； *要求电芯型号-----26650MP; *单体电芯容量要求----- 由备注可知 ， 要求电池包容量为40.5Ah ， 则单体电芯容量要求为40.5/15=2.7Ah 考虑该客户要求电池包测试环境、设备以及实验数据 ， 该型号电芯的实际最小容量应该达到 2.7/0.94=2870mAh ， 方能满足电池包容量40.5Ah的要求； *出货方向---公司自有PACK制造部 ， 则电压标示为： 控制电压下限-2mv~~~控制电压上限 ， 电芯置于 物料盒中入库 ， 不用包装箱包装； *出货电芯数量---- 电池包组合方式为15P106S, 电池包内电芯数量为15*106=1590pcs ，计划数量为 16800pcs ， 则实际电芯发货组数为： 16800/1590=10.566组 ， 按照每组1590pcs发货 ， 多出电芯数量为 16800-1590*10=900pcs； ----故实际发货数量为： 每组1590+900/10=1680pcs=15P112S ， 即每个电池包 备品数量为6s； ***汽车客户重点控制方向为-----按照现在工艺标准 ， 电压控制为∆OCV≤2mv ，每个电池包容量等级≤ 3个 ； 流程---B、 电芯领出后电压检测 • 1 、 需要什么样的电芯来考虑出货 ， 根据出货计划订单----首 先确定订单信息 ， 如： 本没有差异； 图A为--- 电芯库存后 ， 因自放电大小差异 ， 电压会分散并分为各个等级 ，将不同电压档电芯进行 放电 ，检测电芯库存后核电保持 ， 与检测电压相对应作图 ， 可以看出 ，在电压低于3290mv ， 电 芯带电量与电压下降基本呈现相关趋势； 图B为---将同款型号电芯充电至不同SOC(实验以26650MP为例）,然后放置3H后测试电压 ， 30- 50%soc带电量电芯呈现电压状态基本一致 ，＞80%soc带电量电芯呈现电压状态基本一致； • 电压检测： 现行工艺标准为（LFP)---∆OCV≤6mv用于同一订单 出货 ， 原因为： 电芯带电量30-50%soc, 电压表现差异较小或基 电芯库存后放电容量 检测电压 图B 图A 流程---C/D 、根据电芯存储时间判断电芯出货工步 • 现在工艺流程（LFP系列） ， 根据电芯存储时间用HCR值判断电芯自放电 ，HCR= (库 存后电芯放电容量）/入库充电容量； • 其中入库充电容量计算方式为： 26650MP 为1650mA*64min/60min= 1440mA； • 现行HCR值为： 该HCR值制定依据为： 1 、根据品质长期存储电芯核电保持率（25℃长期存储） ， 图见下页； 2 、三科订单出货时 ， 不同批次及不同存储时间电芯放电容量 ， 图表见下页； 3 、 同批次电芯自放电大小也有差异 ， 且半电自放电率＜满电自放电率 ， 故参考1、 2项图表数据制定以上标准； 详细数据见下页； 品质长期存储电池容量保持率(25℃以及室温存储） 备注： 容量保持率为满电储存状态 备注： 1 、半电容量保持率=库存后放电容量/(入库充电容量） 入库充电容量=0.5C*64min/60min（以26650MP为例） 2 、与品质长期存储电芯数据比较（品质数据中容量保持率= 实际放电容量/实际 充入容量） ， 电芯半电容量按照时间充入 ， 各等级充入电芯容量相同 ， 按照半电核电 存储容量来考察电芯自放电率 ， 在实际生产更具可行性； 三科出货电池半电放电合格标准及品质长期存储电池 容量保持率数据如下： 流程---E/F、配组 • 以LFP系列、汽车用电芯为例 ， 目前公司配组流程为： •