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发展液化天然气生产流程 1 节约资源、降本低、稳定运行 由于天然气液化后体积仅为1.600，因此用液化天然气（lkg）船代替深水和长距离管道，既可节省大量风险管道的投资，又可降低运输成本。天然气液化,对民用和工业用气的波动性,特别是对冬季用气的急剧增加起调峰作用。 同时,可降低储存空间,实现低压储存及使用,避免了压缩天然气(CNG)高压储存及使用带来的威胁。 因此,发展液化天然气(LNG)是目前世界发展的潮流,在我国发展液化天然气也是势在所趋。 2 天然气溶液 2.1 原料组成mol LNG生产流程主要有混合制冷循环流程、膨胀机制冷的循环流程、带循环压缩机的天然气膨胀制冷循环流程等三类。混合制冷循环流程的优点是能耗低,缺点是流程复杂、机组多、维修不便、投资太大。而膨胀制冷循环的流程,一般流程简单,所用设备少,投资少,但容量也不很大。 带循环压缩机的氮气膨胀制冷循环的流程如图1所示。 进入装置的原料天然气经预冷器(ⅰ)、气液分离器(ⅱ)、分子筛干燥器(ⅲ)净化后,进入预冷换热器(A1)预冷,然后进入重烃分离器(A2)除去液化的重烃。从重烃分离器出来的气体进入主换热器(A3)冷却后,再经节流阀(A4)进入除氮精馏塔(A5)除去氮,在塔底得到LNG,再经过过冷换热器(A6)过冷后送LNG贮罐。在除氮精馏塔(A5)塔顶得到的氮气,流经过冷换热器(A14)后与膨胀机(A11)的出口流体汇合,依次经过过冷换热器、主换热器、预冷换热器回收冷量后,被循环氮压缩机(A8)压缩后作为制冷剂。经过压缩的氮经预冷换热器预冷后分为两股,一股直接进入主换热器(A3)冷却,一股进膨胀机(A10)膨胀。膨胀的一股经膨胀机(A10)膨胀后,进主换热器(A3)提供冷量,再经膨胀机(A11)膨胀到更低压力后与除氮精馏塔塔顶流体汇合为总循环气量;进主换热器(A3)的一股被冷却后作为除氮精馏塔塔底再沸器热源进一步降温,再经过过冷换热器(A14)过冷,最后节流进入除氮精馏塔塔顶。 原料气组成:N210%、CH485%、C2H63%、C3H81%、C4H100.5%、C5H120.5% 原料气压力:3.92MPa 可以得到下列数据: 液化率0.8763;甲烷回收率0.99; LNG组成(mol):N20.05%、CH496.03%、C2H63.06%、C3H80.39%、C4H100.02%; LNG能耗:2.6kWh/kgLNG(未考虑膨胀机回收功与冷冻机组冷量)。 2.2 天然气液化的计算 对于用管道供应到远离天然气井的城市的天然气液化,如北京、西安等,可以在氮气用户附近设置天然气液化站,可采用图2流程。 高压天然气管道(一般为1.2MPa、20℃)内天然气经预冷器被来自液化器的氮气冷却到-122℃后,再进入液化器被来自液氮贮罐的液氮冷却到-162℃,最后LNG贮存到LNG贮罐,未液化的气体返到低压天然气管道。而液氮经液化器、预冷器后,再经空温换热器复热至常温,进入氮气管道。 计算中各换热器的热损失取热负荷的4%,计算结果,100kg/h的天然气可以液化成75kg/hLNG,同时消耗210kg/h的液氮。即生产LNG的单位能耗为2.8kg液氮。 2.3 双向金属、夹层真空分离 这是连接LNG生产地与使用点的重要设施,其运输方式有船运、陆运两种,故其运输工具有LNG船及LNG槽车。 LNG船及LNG槽车上贮存LNG的容器均采用双层金属、夹层真空粉末绝热的技术。此技术在液氮(-196℃)、液氩(-186℃)、液氧(-183℃)方面已有几十年成功的经验,而LNG的沸点为-162℃,且目前也已在LNG方面有成功的使用。故此方面将会根据LNG发展而发展的,也会发展成目前运输液氮、液氧、液氩等运输专营商。当加气站、LNG使用站等等需要LNG时,只需提前一天电话预约,到时就会将LNG送上门。 3 lc站的建立和使用 3.1 lng贮罐的bog再冷凝器 现行LNG站工艺大致可分为两种:一种是蒸发的天然气(BOG)再冷凝工艺,另一种是BOG直接压缩工艺。两种工艺并无本质上的区别,仅在蒸发气体(BOG)的处理上有所不同,现以BOG再冷凝工艺为例介绍LNG站工艺流程。LNG站的简要方框流程见图3。 LNG运到LNG站,经管道将LNG输送到LNG贮罐贮存。来自贮罐的LNG由LNG泵升压后送入LNG汽化器,LNG受热汽化后输送到下游用户管网。LNG在贮罐贮存过程因冷损汽化产生的BOG气体,若采用BOG再冷凝工艺,BOG先通过压缩机加压至1MPa左右,然后与LNG低压泵送来的压力为1MPa的LNG过冷液体换热、冷凝成LNG;若采用BOG直接压缩工艺则由压缩机加压到用户所需的压力后直接进入外输管网。BOG直接压缩工艺需要将气体直接升压,达到管网的压力,并消耗大量压缩功;而LNG再冷凝工艺是将液体