工业机器人危险识别及风险评估示例.pdfVIP

GB/T 20867.1—XXXX 附 录 A （资料性） 危险识别及风险评估示例 A.1 机器限制 使用限制：该机器人由接受过专业培训的操作人员，每天24 h进行持续生产操作。操作人员需要接 近机器人区域进行本体维护。正常每8 h，需要进入危险区域2-4次，每次5 min。正常生产时，人员无 需进入。 由专业的维修人员进行日常保养和维修。但维修人员进入危险区域前，会培训按照机器人操 作规章及安全要求管理的安全说明。 A.2 危险识别 由于焊接机器人机构上下移动，转台的前后移动，以及输送带运动产生的夹紧点和卷入点，造成的 人员上肢或身体的挤压或卷入危险。 A.3 风险评价 由于焊接机器人机构上下移动产生对人员双手造成的挤压危险，最严重时可能造成操作员死亡，并 且人员在每2h就会进入内部更换机器人的焊丝及清理，暴露在该风险之下，因此在不使用任何防护措施 的情况下，该风险是不可接受的。 A.4 风险评估系统 风险图以决策树为基础。图中，每个节点代表一个风险参数（严重程度、暴露、危险事件发生的概 率、避免的可能性等），节点的每条分枝代表参数的一个等级（例如：轻微程度或严重程度）。 对于每个危险状态，每个参数都分配一个等级。在风险图上，路径从起点开始，然后在每个节点处 依照所选择的等级沿着适当的分枝前行，最末的分枝指向与已选择的等级（分枝）组合相关的风险水平 或风险值。最终的结果是一个定性的、用术语、数字或字母表示的风险水平或风险值，例如“低”、“中”、 “高”，或1到6，或A到F。 A.5 风险图工具或方法示例 在用风险图评估风险之前，应依照GB/T 15706―2012中的5.4 （参见表A.4给出的空白表格）描述有 关危险、危险状态、危险事件和可能的伤害。然后根据与GB/T 15706―2012中5.5.2.1所定义的四个风 险要素相对应的下列４个参数（每个参数都有其特定的限制），用图3给出的风险图计算风险指数。 伤害的严重程度：Ｓ —— Ｓ1：轻微伤害（通常能恢复；例如：擦伤、裂伤、划伤等需要急救的轻伤等）不能执行相同 的任务不超过两天 —— Ｓ2：严重伤害（通常不能恢复，包括死亡；例如：肢体被切断、撕裂或挤压，骨折，需要缝 线的严重伤害，严重的骨骼损伤（MST）等）不能执行相同任务超过两天。 暴露于危险的频率和（或）持续时间：Ｆ —— Ｆ1：很少到经常和/或持续时间短的暴露 每个工作班次不超过2次或每个工作班次累积暴露时间不超过15分钟； —— Ｆ2：频繁到连续和/或持续时间长的暴露 16 GB/T 20867.1—XXXX 每个工作班次超过2次或每个工作班次累积暴露时间超过15分钟。 危险事件发生的概率：Ｏ —— Ｏ1：低（不可能，可以假定不可能发生） 在安全应用方面得到证实和公认的成熟技术；坚固耐用。 —— Ｏ2：中（可能有时发生） 在最近2年内观察到的技术故障。由经过良好培训、知晓风险、岗位工作经验超过六个月的人员做 出的不恰当操作。 —— Ｏ3：高（可能频繁发生） 经常观察到的技术故障（每六个月或更短）。由未经过培训、岗位工作经验不足六个月的人员作出 的不恰当操作。 规避或减小伤害的可能性：Ａ ——Ａ1：在某些情况下可能： 1) 如果零部件的移动速度小于 0.25m/s,且暴露工人熟悉风险和危险状态或即将发生危险事 件的迹象，工人也应能够察觉到危险状况并且能够做出反应； 2) 取决于特定条件（温度，噪声，人类工效学等）。 ——Ａ2：不可能。 a