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铝合金淬火工艺 一．淬火原理 挤压铝合金大多数是可热解决强化合金，这些合金挤压后通过固溶热解决和时效，便可提高强度，获得有用的组织和性能。可热解决强化铝合金的明显特点是，其重要合金元素在固态铝中的溶解度随温度升高而大大增加。 固溶热解决（或称淬火）普通涉及两个环节，即固溶解决和冷却。第一步是在固溶度曲线温度以上将材料进行热解决形成固溶体，但是温度要低于固相线温度（或共晶温度），热解决所需时间取决于合金中 Mg2Si 化合物粒子的大小和分布状况以及热解决温度的高低。细小的、高度弥散的 Mg2Si 化合物粒子比粗大的、聚集的粒子会更快溶解。一定形态的 Mg2Si 粒子其溶解度随温度的升高而明显提高。第二步是必须使高温下处在固溶状态的合金材料足够快地冷却到室温，以避免 Mg2Si 的析出，使得合金元素 Mg 和 Si保存在过饱和固溶体中，为时效析出作好准备。 二．挤压在线淬火合金但愿含有需要的特性 固溶度线和固相线之间的温度范畴宽, 易于控制制品出口温度所但愿的固溶温度范畴; 在固溶温度下挤压变形力低, 尽量减少变形能量和综合温升, 获得较高的允许挤压速度; 淬火敏感性低, 可对多个不同断面制品采用强制风冷而不需采用水淬; 采用风冷时材料含有足够的韧性; 含有符合构造应用的拉伸强度性能 三．适合挤压在线淬火的合金应含有的条件 合金固态溶解度极限与固相线之间范畴宽; 合金可允许溶质原子(合金元素) 某种程度的分解析出, 而不损害材料的使用性能; 合金含有良好的可挤压性, 挤出制品能较好的流出模具达成淬火装置, 使得在模具出口至淬火区之间产生溶质原子(合金元素) 的某些析出极少, 不至于达成不可接受的程度 合金最佳含有低的临界淬火速度, 特别在合金用于生产薄壁复杂型材时可进行空气淬火鉴于迄今为止对现有铝合金特性的理解, 上述条件造成了挤压在线淬火重要局限于 Al-Mg-Si 系和 Al-Zn-Mg 系合金，普通认为, 高强度 Al-Cu-Mg 系合金(如 2024 合金) 和超高强度 Al-Zn-Mg-Cu 系合金(如 7075合金) 需要达成最佳的工艺水平才干实现挤压在线淬火。然而, 这样高的工艺水平在现在还很难达成, 尽管有报道说这两类合金曾在德国二战期间成功地进行了挤压淬火。 四．淬火规程的选择原则 淬火加热温度 原则上能够由相图来拟定这类合金的加热温度。淬火加热温度的下限为固溶度曲线，而上限为开始熔化温度。普通进行淬火-时效解决的合金，含合金元素浓度的规定比较严格，允许的波动范畴小，例如某些铝合金淬火温度仅允许有±2℃~±3℃的波动，还规定在加热过程中金属温度能够确保较好的均匀性。因此，淬火加热所采用的设备普通为温度能精确控制以及炉内温度均匀的浴炉和气体循环炉，工件以单片的方式悬挂于炉中，这不仅能确保均匀加热，并且能确保淬火时均匀冷却。固然，对于淬火温度范畴较宽的合金，淬火加热就易于控制。 淬火时金属内部会发生一系列物理-化学变化，除最重要的相态变化外，还会产生再结晶、晶粒长大以及与周边介质的作用等，这些变化对淬火后合金的性能都会带来影响。在拟定淬火温度时，应根据不同合金的特点予以考虑。例如，在不发生过烧的前提下，提高淬火温度有助于时效强化过程，但某些合金在高温下晶粒长大倾向大，则应限制最高的加热温度。 过烧是淬火时易于出现的缺点。轻微过烧时，表面特性不明显，显微组织观察到晶界稍变粗，并有少量球状易熔构成物，晶粒亦较大。反映在性能上，冲击韧性减少，腐蚀速率大为增加。严重过烧时，除了晶界出现易熔物薄层，晶内出现球状易熔物外，粗大的晶粒晶界平直、严重氧化，三个晶粒的衔接点呈黑三角，有时出现沿晶界的裂纹。在制品表面，颜色发暗，有时也出现气泡等凸出颗粒。 淬火加热保温时间 保温的目的在于使相变过程能够充足进行（过剩相充足溶解），使组织充足转变到淬火需要的形态。在工业成批生产的条件下，保温时间应当自炉料最冷部分达成淬火温度的下限算起。保温时间的长短，重要取决于成分、原始构成及加热温度。 温度越高，相变速率越大，所需保温时间越短。 材料的预先解决和原始组织（涉及强化相尺寸、分布状态等）对保温时间也有很大影响。普通，铸态合金中的第二相较为粗大，溶解速率较小，它所需要的保温时间远比变形后的合金为长。就同一变形合金来说，变形程度大的要比变形程度小的所需时间短。退火状态合金中，强化相尺寸较已淬火-时效后的合金粗大，故退火合金状态合金淬火加热保温时间较重新淬火保温的时间长得多。 保温时间还与装炉量、工件厚度、加热方式等因素有关。装炉量越多、工件越厚，保温时间越长。浴炉加热比气体介质加热速度快，时间短。为获得细晶粒组织并避免晶粒长大，在确保强化相全部溶解的前提下，尽量采用快速加热及短的保温时间是合理的。 淬火速度 合金淬火时的冷却速度必须确保过饱和固溶