数控微型熔融纺丝实验机的设计.docxVIP

数控微型熔融纺丝实验机的设计 一般来说，塑料丝由螺丝泵制成，壳体压力通过计量泵均匀传输。这种方式如果用于实验研究，主要问题是结构复杂、造价高、投料量大。特别是在配方设计和纺丝改性实验时，需要频繁改变配方，清洗料筒，更换喷丝板。我们在湖北工业大学2003年重点攻关项目的支持下，经过一年多努力，设计并制造了性价比较高的新型数控微型熔融纺丝实验机（专利号：200410061044.1和200410061043.7）。它采用计算机精密控制的柱塞来取代传统的挤出螺杆和熔体计量泵，实现高精度和极低速度定量挤出，结构简单，料筒清洗方便，喷丝板也可快速拆换。由于挤出速度可以调节得非常低，甚至可以实现单根纤维的纺丝，故一次投料量可以非常少，最少时仅2 g就可工作，特别适合于贵重新材料等方面的研究。其价格仅为进口同类产品的1/10，为国内同类产品的1/2。在操作控制上，可以选择恒压力模式或恒流速模式，也可对压力、速度进行多段变压力或变速度程序控制，以满足不同的研究需要。工作过程由计算机实时监控，温度、恒压力下的速度变化、恒速度下的压力变化等工作参数都可实时采集并绘成曲线，以便研究材料的流动性、可纺性等方面的变化。设备上还配有光学显微成像计算机监控，可以监控纤维表面质量和纤度。整个设备采用模块化设计，根据用户的需要，可以选配不同的模块，以满足不同用户的需求。 1 《料斗》、《直以方制度、自然原理图2 熔融纺丝机的组成见图1，它们由柱塞式料筒组件（2、4）、料斗（3）、直线马达（1）、可拆换喷丝板（5）、风冷套（7）、牵引辊（8）、卷取辊（9）、光学显微成像探头（10）、控制器（11）、计算机（12）共10个部分组成。 2 熔喷非织造材料的研制 柱塞（2）在直线马达的驱动下右移至终点位置，物料从料斗（3）加入，被柱塞（2）往复推动几次后将物料全部推入料筒（4），料筒（4）外面有数控加热器，将物料加热至给定温度后，柱塞（2）在精密直线马达的推动下，将物料往左推出，物料经过带静态混合器的可拆换喷丝板（5）挤出。然后通过风冷套（7）和牵引辊（8）进行冷却拉丝，最后由卷取辊收卷。 实验纺丝机的一次投料量仅2～20 g，虽然满足了新材料新配方研究中的少投料量的要求，但却带来一些新问题：其一是出丝的根数不能太多，设计的出根数为1～9根，否则，物料可能在稳定工作之前已经耗尽；其二是由于喷丝根数少，所以要求最小挤出流量极小且必须极其稳定，否则会发生流速过快造成熔体破裂或流速不稳定而断丝。 传统的熔融纺丝机采用螺杆挤出，它存在比较大的螺槽返流和螺棱漏流，难以进行准确计量，挤出压力小，所以，在实际应用中常常在出料端增加一个熔体计量泵以及油浴加热，以增加挤出稳定性和挤出压力。另外，还要增加喷丝孔的数量，以防流量太小（甚至小到与螺槽返流和螺棱漏流相当）而影响喷丝流量的精度，一般喷丝孔可达90个。所有这些会带来流量及耗料量大、结构复杂，成本高等问题，特别是微型的实验纺丝机。 针对这种情况，我们经过反复论证和试验，创造性地去掉了螺杆，改用柱塞挤出。实现高精度计量和高压力挤出。对于小流量问题，我们在柱塞上设计了高温密封环，以进一步减小漏流。配上闭环控制的高精度伺服直线马达，实现极小流量的高精度、高稳定、极慢速挤出，甚至实现了单根丝的熔融纺丝。实测表明，柱塞速度5～6000 mm/min（变速范围1∶1200），位置精度±0.01 mm。速度采用光栅负反馈，非常稳定，完全满足设计要求。 3 对最佳工艺条件进行优化设计 流量、压力的控制采用计算机闭环反馈控制，其程序框图见图2。 在操作控制设置上，可进行恒压力挤出、恒流量挤出。对于给定的口模，压力和流量都应该是恒定的。但是，不同的物料和工艺条件，压力和流量参数不同，这些变化都通过计算机实时地采集并且绘制下来，据此，可以评价材料的流动性、可纺性以及最佳工艺条件。图3是一个计算机控制界面。 4 牵引和包装控制 牵引、卷取控制与常规的熔融纺丝机相似，通过宽速比伺服马达调节牵引速度来调节拉伸比，通过恒线速度实现等速卷取。 5 光学显微成像检测表面质量 挤出速度与拉伸速度的差决定了纤维的径向尺寸，为了便于监控纤维的径向尺寸和表面质量，我们在卷取之前安装了一个光学显微成像探头，并且与计算机连接，实现在线监控。通过与背景刻度板对比，可清楚地目测到纤维的径向尺寸，而高速抓拍的静态图象，可及时地观察纤维的外形和表面质量，给实验研究带来很大的方便。 6 挤出速度、牵引速度范围 最大一次投料量：20 g; 挤出压力范围：7.8～117.6 MPa; 挤出速度范围：5～6000 mm/min(0.5～600 cm3/min); 牵引速度范围：1～4000 r/min; 料筒温度范围：（50～350）±0.5℃；风冷温度范围：20～150℃。 7 pet等材