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炉衬材料热稳定性对碳脱氧速度的影响 1 真空脱氧中的碳的脱氧体系 为了研究精细裂纹高强度钢的疲劳误差和延展误差的性能，需要研磨低混合含量的钢。应将混合颗粒的大小和材料的粒度小于材料的粒度。用强脱氧元素铝对钢液实施脱氧时, 会在钢液中析出脱氧产物Al2O3, 这类脱氧产物一经析出就很难将它们与钢液完全分离。为此, 本研究拟在真空感应炉中用碳对钢液进行真空脱氧, 以便将钢中的溶解氧降低到钢种固相线温度下与相应脱氧元素含量对应的平衡值以下, 从而防止钢液在精炼和凝固过程中析出固相脱氧产物。本文的研究工作主要探索真空感应熔炼条件下碳脱氧的基本规律。 2 高纯铁的制备 为了排除强脱氧元素铝对钢液脱氧的影响, 必须将原料纯铁中的铝含量降低到极限水平。为此, 将经过深度脱硫和脱磷的纯铁在200 kg中频感应炉中进行脱铝处理, 最后得到精炼高纯铁 (表1) 。高纯铁中氧已接近饱和, 铝已降到3×10-6。第二步将精炼高纯铁在25 kg真空感应炉中用碳进行初脱氧, 将氧含量从0.22 %降低到 (20~40) ×10-6。 3 由于送料材料对真空碳脱氧的影响 3.1 温度变动时系统压力和温度对cao热稳定性的影响 真空感应熔炼时通常用电熔镁砂和石灰砂作炉衬, 这两种炉衬的主要成分是MgO和CaO, 它们在高温下将发生分解。 随系统真空度提高 (真空室压力下降) 和熔炼温度升高, MgO的热稳定性逐渐下降。1 600 ℃时当系统压力低于50 Pa时, MgO的热稳定性急剧下降;相比而言CaO的热稳定性远比MgO好, 1 600 ℃时只有当系统压力低于2 Pa时, CaO的稳定性才迅速下降。温度变动对CaO热稳定性的影响也很小。由此可见, 在较高的真空度下熔炼超低氧金属材料时, 不宜采用镁砂制作炉衬, 而应采用CaO质炉衬。 3.2 深脱氧和合金化 实验选择电熔镁砂、石灰砂和整体成型预制氧化钙坩埚作炉衬对钢液进行真空脱氧。第一步在25 kg真空感应炉中用捣打镁砂炉衬进行脱氧。考虑到较高真空度下镁砂的不稳定性, 将真空度控制在200 Pa左右对钢液进行初脱氧, 同时避免了钢液剧烈喷溅现象。第二步分别在10 kg和25 kg真空感应炉中用氧化钙质炉衬对钢液进行深脱氧和合金化。10 kg真空感应炉用预制氧化钙坩埚, 精炼真空度为6.7 Pa;25 kg真空感应炉用石灰砂捣打内衬, 真空度为0.5 Pa。用捣打石灰砂作炉衬真空熔炼钢液时, 钢液氧含量可降低到 (4.5~6.0) ×10-6, 用预制氧化钙坩埚时达到的氧含量为 (12.3~16.3) ×10-6。 预制氧化钙坩埚是用加入防吸水材料的石灰砂经等静压成型后烧制而成, 炉衬中氧化钙含量一般在85 %~90 %;而捣打炉衬用的氧化钙砂的氧化钙含量达到95 %, 因而用后者作炉衬精炼钢液时的脱氧深度也高于前者。 4 提高钢液碳含量的措施 真空下碳的脱氧反应可表达为: [C]+[O]=CO(1)[C]+[Ο]=CΟ(1) 从热力学角度看, 当脱氧反应受碳氧反应控制时, 在一定真空度下提高钢液碳含量对降低钢液氧含量有利。在本实验选定的钢液含碳范围内, 钢液中实际达到的[O]并没有因[C]的增加而降低。表现在碳氧积 ([C][O]) 上, 随钢液[C]增加碳氧积升高, 见图1。在本研究选择的条件下, 由于钢液中碳含量远比氧含量高得多, 因此, 真空下钢液碳脱氧速度主要受氧的扩散控制。在这种情况下, 钢液中[C]的增加并不能提高碳脱氧反应的速度。相反, 钢液中[C]的增加降低了[O]的活度, 使深脱氧变得困难。 5 镁砂捣打样品的增氧试验 在25 kg真空感应炉中用镁砂捣打内衬, 将21 kg [C]=0.33 %的钢样熔化后在200 Pa真空度下保持15 min后出钢。将该钢锭切除帽口, 并将表面氧化皮去除后重新熔化, 在25 Pa真空度下保持15 min后出钢。分析钢锭氧含量已从真空度为200 Pa时的32×10-6上升到真空度为25 Pa时的54×10-6。 在镁砂捣打的10 kg真空感应炉中, 将氧含量为11.5×10-6的铝脱氧低碳钢和氧含量为30×10-6的铝脱氧结构钢 (工业生产的42CrMo) 在6.7 Pa的真空度下重新熔炼, 发现两个钢样均发生了增氧现象, 见表2。 上述试验结果与前面的热力学分析结果是一致的, 它表明在镁砂捣打的坩埚内熔炼钢液时, 采用较高的真空度对钢液脱氧是无济于事的, 高真空下镁砂的分解只能使钢液进一步增氧。 当用氧化钙制作的坩埚熔炼钢液时, 由于氧化钙优异的热稳定性, 在真空精炼时它不会对钢液增氧。当钢液用碳脱氧时, 由于熔池内钢液的脱氧速度决定于氧的扩散速度, 这时过高的真空度无助于钢液内氧的扩散。另外, 由于碳氧反应主要发生在钢液自由表面和钢液与炉衬的上部接触