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扁十字形截面涤纶短纤维生产工艺探讨 一般来说，天然纤维和普通合成纤维很难具有吸水性和快速干燥性，但具有吸水性和出汗性的纤维有两种性能。吸湿排汗纤维由于采用特殊的十字断面沟槽设计,利用纤维表面微细沟槽所产生的毛细现象使汗水经芯吸、扩散、传输等作用,迅速迁移至织物的表面并发散,再加上纤维与皮肤接触点因断面设计而减少,保证流汗后的肌肤依然保持优越的干爽感,从而达到导湿快干的目的,因此,其发展前景广阔。笔者探讨了扁十字形涤纶短纤维的生产工艺,以供同行借鉴。 1 测试 1.1 端羧基含量 聚酯切片,中国石化股份公司洛阳分公司生产,特性粘数为(0.645±0.012) dL/g,端羧基含量小于等于30 mol/t,熔点大于259℃,二甘醇含量小于1.2%;日本松本E-612/E-647型油剂。 1.2 hv52型纺丝机 FBM310-12型干燥机;中丽公司设计制造的JKS1A-150×25型螺杆挤压机;HV452型纺丝机、HV472型卷绕机;郑州纺织机械厂生产的LHV903B型后处理联合机;邯郸宏大化纤机械有限公司生产的HV742型卷曲机;上海新四机厂生产的HV/771A型切断机;上海安详机电成套设备有限公司生产的HV8050型打包机。 1.3 流程见图1 1.4 主要工艺参数 生产扁十字形涤纶短纤维的主要工艺参数见表1。 1.5 化学纤维异形度测定 异形度:按FZ/T 50002—1991化学纤维异形度试验方法测定。 含油率:按GB/T 14340—1993合成短纤维含油率试验方法测定。 2 结果与讨论 2.1 沟槽的深度、沟槽的形状 吸湿排汗纤维可通过改变喷丝孔形状来提高纤维导湿性。纤维的吸湿功能不仅与异形度有关,还与沟槽的深度、沟槽的形状有关。扁十字形喷丝板带有较深且较窄沟槽,长(0.6±0.025)mm,宽(0.9±0.025) mm,其异形孔排列方式,可以采用各圈等孔数排列,外圈排布稀,内圈排布密,冷却风容易进入到内部,使纤维结构均匀。 2.2 纺织条件 2.2.1 熔体冷却过速 环形冷却风高度直接影响十字形纤维异形度。当出风口离喷丝板面太近时,由于熔体冷却过速,容易造成纤维皮芯层的差异,造成毛丝断头,易造成疵点。当出风口位置离喷丝板面远时,纤维冷却不充分,而且纤维凝固成形快慢不匀,造成并丝及疵点,因此选择冷却风高度为60 mm。 2.2.2 导致冷却成形 纺丝时冷却风速度大小影响纤维成形及异形度的大小。风速大有利于冷却,但由于丝束中心发生湍流,影响条干均匀性;当风速过小不利于冷却成形,造成丝束内外层凝固不均匀,使异形度降低。所以冷却风速度以1.2 m/min为宜。 2.2.3 卷绕丝的拉伸性能如果 纺丝温度的提高虽能减小熔体喷丝孔出口的膨化效应,但熔体粘度下降,表面能力下降,使熔体粘性阻力下降,从而使异形度降低。反之,则对提高异形度有利。但是纺丝温度降低,冷却的加强,使卷绕丝预取向性增加,对后拉伸是不利的。同时冷却的加强对纤维截面的不均匀性也带来一定影响。因此,在实际生产中,应确保纺丝和后道加工以及纤维具有一定的物理机械性能的条件下,来调节工艺,提高纤维的异形度。适宜的纺丝温度为292℃。 2.2.4 纤维截面速度和比表面积 纺制十字形涤纶与常规圆形截面纤维工艺条件不同,熔体温度稍低,冷却条件较剧烈,又由于十字形纤维比表面积较大,在冷却过程中与空气摩擦阻力大,导致取向度提高。为有利于后拉伸性能,故控制纺丝速度通常比纺制常规圆形截面纤维时的速度要低。但纺丝速度太低,丝条容易发生飘荡,又由于冷却均匀性差,往往在后拉伸时易产生束状未拉伸丝,影响纤维拉伸性能。因此纺丝速度宜为1 100 m/min。 2.3 分段拉伸试验 异形纤维的边角张力比中心大,后拉伸性能变差,易出现毛丝,因此总的拉伸倍率比常规纤维低。在考虑总拉伸倍率的同时,也要考虑合理分配两段拉伸比,一方面满足纺织用强伸度要求;另一方面要有较好的操作性,避免疵点和超、倍长的出现。如表2所示,一段拉伸倍率应为总拉伸倍率的90%。生产中设定一段拉伸倍数为2.8;二段拉伸倍数为1.1;总拉伸倍数为3.08。 2.4 卷料主压和背压 由于纤维表面粗糙,在外力的作用下易变形,所以应适当降低卷曲机的压力,生产中选择卷曲机主压为0.4 MPa;卷曲机背压为0.25 MPa;卷曲温度为80℃,则可获得较理想的卷曲状态。 2.5 加工纤维的抱合力 由于十字形纤维比表面积的增加及纤维蓬松性的增加,要选择合适的油剂以增加纤维之间的抱合力,有利于后加工的进行。十字形纤维对油剂的吸入量明显增加,但比表面增加,油剂挥发也快,因此对十字形纤维要增加油剂浓度和上油率以外,对在集束桶内待加工纤维要用塑料膜遮盖保存,以免油剂挥发影响后加工。成品含油率应控制在0.2%左右为宜。 2.6 成品丝的变形 紧张热定型温