共混纺丝组件的类间杂交混合器设计.docxVIP

共混纺丝组件的类间杂交混合器设计 直接适用于普通纺织机或复合纺织机，并在纺织线组件中添加静态混合器，以生产细纤维。目前还没有有关圆盘型静态混合器的纺丝组件生产应用的报道。作者从共混纺丝组件内部结构设计出发,将组件内分配板设计成圆盘型静态混合器。为了在开发设计新的纺丝组件时,判断.结构设计的可行性,通过复合纺丝模拟器的模拟实验,分析模拟熔体在分配板流道内的流动混合状态,为设计开发新的纺丝组件以及改进实际生产原有共混纺丝组件,提供了参考依据。 1 混合分配盘结构 根据静态混合器的混合原理,即通过“剪切分割-位置交换～重新汇合”三要素对流体物料有规律地反复作用,从而实现层流混合和位置分布混合,作者设计了具有静态混合功能的分配圆盘。将这组分配圆盘装设在复合纺丝组件体内,纺丝组件及混合分配圆盘结构如图1所示。由图1可见,作为共混纺丝的两种高聚物A,B组分分别经由各自熔体管道进入纺丝组件,A组分汇集在导流板中心槽内;B组分汇集在导流板外侧圆环槽内。此后,A,B两种物料同时流入第一个设计有静态混合功能的分配板圆环槽内,其内环槽与外圆环槽被凸起的菱形栅隔开,这些菱形栅均匀径向排列,同时外圆环槽内有均匀的竖直圆孔直通第二分配板圆环槽。这样,A,B两种熔体经过菱形栅间径向沟槽多次分割并经圆孔进一步剪切分割和汇集后,获得位置交换,完成了一次混合操作。经过几组分配圆盘的连续混合,一种组分被充分均匀地弥散到另一组分中。最后一个混合分配板圆环槽下方连接着喷丝板,混合熔体直接挤出成形,从而能快速获得达到预期混合效果的共混超细纤维。 2 静态混合分配盘设计 在模拟实验中,纺丝组件内装设有导流板、分配圆盘和喷丝板。根据采用的复合纺丝模拟器实验装置已有的组件体内部结构,共装设4个静态混合分配圆盘进行混合实验。每个分配圆盘中都设计出12个大小相等、径向均匀分布的菱形栅,第2和第3层分配圆盘外周环形槽内有20个均布的导流通孔,第1和第2层分配圆盘内周环形槽内有10个均布的导流通孔。由于模拟实验在常温下进行,组件内各模拟元件选用易于加工的尼龙材料。 3 模拟实验 3.1 复合纤维纺丝模拟实验的组织结构 由图3可见,复合纺丝模拟器按生产常用的体积比例,即50/50、70/30、80/20、90/10设置4组容料筒,每次实验,模拟器上配置一组容料筒,完成一种物料比例的实验。容料筒上主料室为一个大直径的圆筒,副料室则由3个均匀分布的相同直径的圆筒构成。各组容料筒的主料室圆筒直径相同,副料室圆筒直径按比例大小不一。主副料加压,通过手轮转动丝杆,推动主副料室4个柱塞同时向下运动,主副料在柱塞压力下进入模拟组件,最后从喷丝孔中挤出成形。复合纤维纺丝模拟实验可以在常温下和纺丝温度下进行。模拟组件由多块分配板和喷丝板以及腔体组成,每种组合均为模拟试验的主体对象,其中每块板内流道孔和槽的结构形状尺寸与孔和槽的数目以及各板的厚薄,根据实验目的自行确定,并由易加工材料制成。但是,各组分配板和喷丝板组合后,要求各板的外圆直径和高度与组件体内腔尺寸配合,以便互换。 3.2 模拟物料的制备 纺丝聚合物具有高粘性质,由于雷诺数很小,远低于临界雷诺数,因而其流动形态为层流。因此要求采用的实验物料在常温下有一定粘度,且易于清洗,两种物料颜色不同,便于观察。实验中以红、白两种颜色的面粉与油的混合物作为模拟物料,其共混组成比为50/50。实验在室温下进行,可以清楚地观察到模拟物料在导流板和静态混合分配圆盘流道内的流动形态。 3.3 混合器件的流动特性 由模拟器的两个入口分别装入红、白物料,旋转模拟装置上的手轮对两种物料同时加压,物料按上述原理所述进入各元件,并最后形成丝条。挤出完成后,通过分解组件,目视观察各组成元件横截面上物料的流动混合状况。 由图4看出,两种不同颜色物料每经过一组装设有静态混合功能的圆盘,物料就得到一次明显的混合。在导流板上红色物料分布在白色物料周围,两者截然分开。在第一块分配圆盘上两种物料开始混合,白色物料由中心位置开始向周边散开。在第二块分配圆盘上两种物料进一步混合,白色物料和红色物料间隔分布。在第三块分配圆盘上,白色物料细化分布在红色物料之中。在第四块分配圆盘上两种物料进一步细化分布混合。在喷丝板上两种物料已经充分混合,白色物料成点状均匀散开在红色物料之中。 4 静态混合器的结构设计 a.纺丝组件用圆盘型静态混合器能满足共混纺丝要求。通过适当的设计,可将静态混合分配圆盘组配置在已有的纺丝组件内。分配圆盘的组数和结构参数可根据共混纺丝要求和纺丝组件总体结构进行调整。 b.在复合纺丝模拟器上进行的冷态模拟实验,能清楚地观察静态混合器的工作状况,从而为设计和改进实际生产用纺丝组件提供依据。 c.在设计圆盘型静态混合器时,采用复合纺丝模拟器进行冷态模拟实验之后,即可直接根据复合纺丝实验