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15dex四叶形纤维冷却风沙装置的改进 1 细旦四叶异形丝的生产条件 开展形状面加工是实现纤维分离的主要途径之一，而我国对精细纤维的研究相对较晚，视野相对较大。其制造往往依靠实践经验，缺乏系统的工艺理论指导。我们应浙江金霞化纤有限公司要求, 在其原有纺丝设备基础上研究纺制细旦四叶异形纤维可行性及实际生产所需设备及工艺参数。 熔融纺丝时, 熔体从喷丝板的微孔喷出, 经过冷却、拉伸最终凝固成丝条, 而丝条的凝固过程相当复杂, 在沿纺程的各质点上, 其运动的速度、直径 (截面积) 、温度、粘度、所受力和内部结构都在不断发生变化, 而这些因素又相互影响。由于熔体温度较周围空气高很多, 丝条又极为细嫩, 对外界条件的变化极为敏感, 因此这种变化会影响到初生纤维质量的均匀性, 如纤维的强度、拉伸性能等, 对于异形丝而言, 冷却成型还将影响到丝的截面形状。随着纺丝技术向高速、多孔及细旦方向发展, 冷却成形装置的设计和优化显得更为重要。 2 环重风压纺丝冷却工艺 纺丝冷却吹风可分为竖吹和横吹两大类, 其中横吹又分为侧吹风和环吹风;竖吹可分为顺流型和逆流型两类。目前生产上常用的为侧吹风和环吹风。当喷丝板孔数较多或聚合物热容量较高时, 需要散逸大量热量, 以保证单丝纤度、结晶度和取向度的均匀性, 如纺短纤维时, 多采用环吹风装置。而环吹风装置又分为由外向内吹的外环吹风装置 (见图2) 和由内向外吹的中心环吹风装置 (见图3) 。 当单孔数较少或高聚热熔量较低时, 一般采用侧吹风形式, 侧吹风装置 (见图1) 结构简单, 操作方便, 有很高的冷却强度, 其吹风长度可以根据工艺和聚合物的特性设计, 可使丝条冷却过程较为缓和。因此, 侧吹风形式的冷却装置适宜于孔数少的长丝纺丝冷却和采用矩形喷丝板纺丝, 或者是对丝条的冷却有方向性要求的异形纤维纺丝。 3 初生纤维冷却技术 细旦四叶异形丝单丝纤度为1.5dtex, 截面为四叶形, 纺丝时要想使纤维截面获得良好的形状, 且纺丝生产能正常进行, 在整个纺丝过程中, 除调整纺丝工艺、采用合理设计的喷丝板外, 初生纤维的冷却是至关重要的。采用怎样的冷却装置和工艺条件才能纺制出理想的细旦四叶丝呢?为此我们在现场做了大量的实验和工艺探索。 3.1 改形结构 该公司原有侧吹风窗为常规的侧吹风装置, 图4 是原吹风装置中蜂窝板结构, 在蜂窝板的外面是三层筛网, 具体是100 目, 100目, 40 目。纺制常规品种时该侧吹风没有问题, 但纺制细旦四叶异型丝时, 丝的截面不理想, 且后加工很困难, 为此我们对侧吹风装置进行改造。 3.2 工艺条件的要求 3.2.1 卷绕丝的成形和牵伸性能下降 熔体细流的冷却成形条件与丝条的截面异形度、后牵伸性能有着密切的关系。试验表明:随着风速的提高和风温的降低, 刚出喷丝孔道的熔体细流得到迅速冷却而使卷绕丝截面异形度提高。但这样的卷绕丝比较脆弱, 经不起牵伸而使成品丝质量下降。降低吹风风速和提高风温对卷绕丝成形和牵伸性能都有利。但随着风速的降低和风温的提高, 有明显的极限范围, 超出这个极限, 细流凝固缓慢, 在表面张力的作用下, 细流表面产生收缩而使截面异形度下降。同时由于凝固点下移, 使丝条产生飘动而易造成硬丝和毛丝。 3.2.2 熔体温度和粘度 对于纺制异形纤维, 熔体温度的高低不但影响着熔体细流成形, 而且会严重影响着卷绕丝截面的异形度。卷绕丝截面的异形度随着熔体温度提高以及聚合体分子量的下降而下降。而熔体细流的成形性能又随着熔体温度的降低、熔体粘度的上升而变差。当熔体温度下降至与纺制普通纤维接近时, 这种现象对截面异形度较大的喷丝孔影响尤为明显。由于熔体温度低, 熔体流动性能差, 致使熔体在进入喷丝孔时, 其内部发生的强迫弹性形变较大从而增加了熔体出喷丝孔后需要的松弛时间;同时, 熔体在通过喷丝孔道时, 由于粘度的上升剪切应力也迅速增大。结果导致了熔体破裂, 在纺丝线上就表现为出丝不良, 注头丝现象严重。但熔体温度也不宜太高, 否则, 会使刚喷出的熔体细流在表面张力作用下, 产生表面收缩而明显降低异形度;而且过高的温度会使熔体热降解加剧, 对成品丝的强力等物理指标带来不良影响。 4 实验过程和分析 4.1 喷丝板微孔形状 开发细旦四叶新型异形纤维, 设计了如图5 (a) 、图5 (b) 、图5 (c) 喷丝板微孔形状, 图5 (b) 和图5 (c) 所对应的微孔较图5 (a) 所设计的微孔其加工要求、制造成本高。实验中选用的微孔如图5 (a) 。 4.2 材料表面 实验采用聚酯切片为原料。其质量见表1。 4.3 流程和分析 4.3.1 第一阶段的实验计划 4.3.1. 1实验设备 实验采用公司原有常规侧吹风装置。 4.3.1. 2.纺织机械见表2 4.3.1. 无法使用的项目