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pan原丝的生产工艺及断头的原因分析 在原始棉生产中，断头是减少废丝率的主要原因之一。采取适当措施,减少断头,降低废丝率,是原丝优产和高产的重要保证。影响P A N原丝生产断头的因素很多,研究从生产实际出发,对导致断丝增加的原因进行了一定的探讨。 1 纺织原液的影响 1.1 聚合过程温度与原丝强度的关系 特性粘度(η)是反映纺丝原液品质的一项重要指标,与聚合物大分子的相对分子质量及聚合度有关。在同等条件下,聚合物相对分子质量越大其η越大,但分子大小差异过大时粘度增大不明显。由丙烯腈生成纺丝原液的聚合过程大致可分为两个阶段,第一阶段是低温聚合,第二阶段是高温聚合。其中,前一阶段引发剂浓度高,控制低温是为了均匀增大相对分子质量,同时避免暴聚现象;反应后期,引发剂浓度随聚合反应的进行,逐渐降低,采用高温可以加速引发剂扩散,增加单体与引发剂接触反应的机会,加快反应进程,提高反应转化率。为了得到相对均匀的聚合物大分子,第一阶段时间宜长,而后阶段应尽量缩短,同时严格避免温度波动。相对分子质量相对均匀的聚合液有其对应的最佳纺丝温度。反之,当纺丝温度确定后,要求聚合液具有合适的平均相对分子质量,否则会造成纺丝困难,断头增加。实践证明,聚合过程出现温度波动,断头明显增加。图1是高聚物η对原丝强度的影响关系曲线。 从图1可看出随着聚合液η的提高,原丝抗拉伸强度存在一个峰值。即η在1.85 Pa·s附近原丝强度达到最高,这一点与实际生产相符合。根据生产经验,η在(1.85±0.05)Pa·s时,纺丝生产比较稳定,产品断头少,品质较好。 1.2 纺丝原液的生产制造 纺丝原液的杂质包括机械杂质和凝胶粒子。若机械杂质含量高,使得纺丝组件过滤装置负担加重,加速精密过滤器堵塞,纺丝过程会出现飘丝、毛丝和弱丝,拉伸时易断头。因此,在纺丝原液生产和输送过程中要尽可能地减少机械杂质。凝胶粒子是由于聚合体在高温下接触空气中的氧或其它形式的活性氧而被氧化所致。为了防止氧化,纺丝原液生产时配料阶段应尽可能用高纯氮置换,并保持正压操作。脱单时注意防止负压下空气的渗入。另外,严格控制氮气密封及加压过程中氮气的质量,确保氮气中氧的含量3μg/g。 1.3 纺丝前的聚合物脱泡 因聚合时采用偶氮二异丁腈作为引发剂,残留在原液中会缓慢分解产生氮气,在原液中形成气泡;另一方面,在输送过程中,由于机械搅拌作用或者泵的泄漏,也会使原液中混入气泡。因此,在纺丝前必须对聚合液进行充分脱泡。聚合液脱泡不彻底或纺前物料管线光洁度不足均会造成纺前原液气泡过多,夹带在喷丝头出口处的原液细流中,气泡大时细流易断,漂浮在凝固浴表面形成“浮丝”,无法正常走丝。如果气泡较小时,则会在丝条表面或内部形成缺陷,牵伸时缺陷增大,产生毛丝、缠辊或断头。 2 纺织法 2.1 因喷丝板出现断头 喷丝组件对整个纺丝过程至关重要,组件装配不好,会出现生产中喷丝头螺帽丝口处漏料,造成该纺位纺丝供料不足,丝束线密度变小或牵伸时断头增加。如果喷丝板清洗不彻底,会造成凝胶在喷丝板上不断积聚,出现“生料块”,堵塞下游牵伸炉,造成断头;或者因喷丝板孔眼部分堵塞,导致丝束线密度分布不均,牵伸时易产生毛丝、缠辊和断头。所以纺丝之前一定要严格检查喷丝板,避免有微孔残留物或表面划伤的喷丝板上装,同时在分配板前应选择洁净完好的过滤网,严格按工艺要求有序组装后方可上板,而且生产中要密切注意喷丝板表面的清洁。避免喷丝板表面粘附溶胶,造成喷丝板孔阻塞,产生飘丝或“生料块”现象,引起后工序断头。生产中发现断头时,首先要检查喷丝板表面是否干净,喷丝板孔眼是否阻塞,同时应定期更换清洗喷丝板。如果同一纺位连续出现毛丝、料块或缠辊,必须立即拆换该组件。 2.2 脱泡时断头解丝,一盘棋的断头是一种染 纺丝原液温度是否合适,影响喷丝时初生纤维的形成、纤维的产品质量和牵伸卷绕的正常进行。温度过低,溶胶粘度增大,流动性差,吐丝困难,牵伸时断头增加或不能牵伸;同时,粘度增大,喷丝板压力增加,加速喷丝板损坏。温度过高,胶体粘度降低,易产生飘丝和断头。纺丝原液的温度主要由脱泡工序控制,同时纺前夹套保温水也可进行一定的调节。通常纺丝工序可以根据纺前液的粘度大小(包括落球粘度与η)进行适当调整,使纺丝原液落球粘度控制在(65±5)Pa·s范围,可以减少断头的发生。 2.3 丝条表面与内部凝固速度差别 凝固浴温度对纺丝成形影响至关重要,温度高双扩散速率加快,丝条凝固速度相应加快,表面缺陷增加,同时由于丝条表面与内部凝固速度差别过大,容易造成纤维的皮芯结构和截面失圆。导致后续牵伸加大时出现大量毛丝,缠辊增加。而凝固浴温度过低,会导致丝条固化速度变慢,难以牵伸。通常为了得到圆形截面的原丝,凝固浴温度以40~50℃为宜。图2为高清显微下不同凝固浴温度原丝截面形态。 2.4 时配以人工